นี่เป็นเทคนิคทางเทคโนโลยีซึ่งมีสาระสำคัญคือการสัมผัสวัตถุดิบในระยะสั้น (5-15 นาที) กับน้ำร้อนที่อุณหภูมิ 80-100 ° C ไอน้ำหรือน้ำมันพืชร้อน การแปรรูปวัตถุดิบด้วยน้ำร้อนหรือไอน้ำเรียกว่าการลวก การแปรรูปด้วยความร้อน น้ำมันพืช- การทอด ผัดผักเบา ๆ สำหรับผลิตไส้ผักและอาหารกลางวันกระป๋อง - ผัด

การบำบัดความร้อนเบื้องต้นของวัตถุดิบดำเนินการเพื่อเปลี่ยนปริมาตรของวัตถุดิบ ทำให้นิ่มลง เพิ่มการซึมผ่านของเซลล์ ยับยั้งการทำงานของเอนไซม์ ไฮโดรไลซ์โปรโตเพกติน กำจัดอากาศออกจากเนื้อเยื่อพืช เพิ่มค่าความร้อนของวัตถุดิบ และให้คุณสมบัติเฉพาะแก่พวกมัน คุณสมบัติรสชาติ.

จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงปริมาณและมวลของวัตถุดิบ ตัวอย่างเช่น ในการผลิตอาหารกระป๋องจากเนื้อสัตว์และผัก ซึ่งมีสูตรรวมถึงเมล็ดพืชแห้ง พืชตระกูลถั่วและมะเดื่อ เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ถั่วแห้งหรือถั่วจะลวกในน้ำเดือดเป็นเวลา 10-20 นาทีเพื่อให้เมล็ดพองตัว ในขณะที่ปริมาตรของเมล็ดจะเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าโดยประมาณ หากยังไม่เสร็จสิ้น ในระหว่างการฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง พืชตระกูลถั่วแห้งและข้าวจะพองตัวเนื่องจากการดูดซับน้ำซุป และของเหลวในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพียงเล็กน้อยหรือไม่มีเลย

วัตถุดิบจะถูกทำให้นิ่มลงเพื่อให้สามารถบรรจุในขวดได้แน่นขึ้นหรือเพื่ออำนวยความสะดวกในการกำจัดชิ้นส่วนที่กินไม่ได้ - ผิวหนัง, เมล็ดพืช, เมล็ดพืชในระหว่างการถูบนตะแกรง ผลไม้จะอ่อนตัวลงในระหว่างการให้ความร้อนเนื่องจากการไฮโดรไลซิสของโปรโตเพคตินและการแข็งตัวของโปรตีนโปรโตพลาสซึม

การลวกช่วยให้คุณเพิ่มผลผลิตน้ำผลไม้และการทำให้วัตถุดิบมีน้ำตาลและเกลือเพิ่มขึ้น

การปิดใช้งานเอนไซม์วัตถุดิบเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลงที่ไม่พึงประสงค์ในผักและผลไม้ในระหว่างการบรรจุกระป๋อง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง เพื่อป้องกันไม่ให้วัตถุดิบในอากาศมืดลงเนื่องจากกิจกรรมของเอนไซม์ออกซิเดชัน สำหรับสิ่งนี้จะใช้การลวกในระยะสั้น (5-10 นาที) ในน้ำที่อุณหภูมิ 85-100 ° C ทำให้เป็นกรดด้วยกรดซิตริกหรือกรดทาร์ทาริกจนถึงความเข้มข้น 0.1-0.2%

ไฮโดรไลซิสของโปรโตเพกตินเป็นเพคตินที่ละลายน้ำได้เป็นสิ่งจำเป็นในการผลิตผลิตภัณฑ์ผลไม้กระป๋องที่มีความคงตัวเหมือนเยลลี่ (แยม แยม เยลลี่ แยมผิวส้ม) เนื่องจากเพคตินก่อตัวเป็นเยลลี่ต่อหน้าน้ำตาลและกรด ในการทำเช่นนี้ผลไม้จะถูกลวกด้วยไอน้ำเป็นเวลา 10-20 นาที

หากมีสารเพคตินเพียงเล็กน้อยในวัตถุดิบ เพื่อให้ได้เยลลี่ฟรุต น้ำผลไม้ที่เรียกว่าเจลลิ่งจะถูกนำเข้ามาในสูตร กล่าวคือ น้ำผลไม้จากผลไม้ที่อุดมไปด้วยเพคตินที่ละลายน้ำได้

การกำจัดอากาศที่อยู่ในช่องว่างระหว่างเซลล์ของเนื้อเยื่อพืชของวัตถุดิบเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปการกัดกร่อนของภาชนะโลหะและสร้าง ความดันสูงในธนาคารในระหว่างการฆ่าเชื้อ การลวกจะกำจัดอากาศส่วนใหญ่ออกจากเนื้อเยื่อพืช

สำหรับการลวกด้วยไอน้ำ โดยทั่วไปคือการใช้สายพานปิดหรือเครื่องขันสกรูอย่างต่อเนื่อง เรียกอีกอย่างว่าเครื่องลวกหรือน้ำร้อนลวก

ควรเน้นว่าควรใช้การลวกด้วยไอน้ำ เนื่องจากการสูญเสียคาร์โบไฮเดรตและสารที่ละลายน้ำได้อื่นๆ ของวัตถุดิบจะต่ำกว่า (5%) เมื่อเทียบกับการลวกในน้ำร้อน (20%)

สำหรับการเตรียมอาหารล่วงหน้า มักผัดผัก ในเวลาเดียวกันปริมาณแคลอรี่เพิ่มขึ้นเปลือกคาร์โบไฮเดรตคาราเมลกรอบสีน้ำตาลทองถูกสร้างขึ้นซึ่งทำให้วัตถุดิบทอดมีรสชาติเฉพาะ ผักทอดในน้ำมันพืชที่อุ่นที่อุณหภูมิ 130-140 ° C เป็นเวลาหลาย (5-15) นาที

เมื่อย่างวัตถุดิบความชื้นจำนวนมากจะระเหยและน้ำมันจำนวนหนึ่งจะถูกดูดซึมเข้าสู่ผัก ด้วยเหตุนี้ ปริมาณวัตถุแห้งในวัตถุดิบทอดและปริมาณแคลอรี่เพิ่มขึ้น

ขั้นตอนการย่าง กระป๋องผลิตในหม้อทอด - เตาอบไอน้ำและในการผลิตขนาดเล็กจะใช้เตาไอน้ำอเนกประสงค์ประเภท A9-KV2-D

การก่อตัวของเปลือกสีทองเป็นสัญญาณทางประสาทสัมผัสของความพร้อมของวัตถุดิบทอดและเกณฑ์วัตถุประสงค์คือสิ่งที่เรียกว่าการทอดที่มองเห็นได้ซึ่งกำหนดโดยสูตร

โดยที่ M d0 คือมวลของวัตถุดิบก่อนการคั่ว ม- มวลของวัตถุดิบทอด

เปอร์เซ็นต์ของการทอดซึ่งคุณภาพของวัตถุดิบทอดที่ดีที่สุดคือ 45-50% สำหรับแครอท 50% สำหรับหัวหอมและ 32-35% สำหรับมะเขือยาว เปอร์เซ็นต์ของการทอดมีความจำเป็นทั้งในการคำนวณอัตราการบริโภควัตถุดิบต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และสำหรับการตรวจสอบการทำงานของหม้อทอด ในการพิจารณาการคั่ว จะมีการชั่งน้ำหนักวัตถุดิบจำนวนหนึ่ง บรรจุลงในตะกร้าตาข่าย ทอด ปล่อยให้สะเด็ดน้ำมันและชั่งน้ำหนักอีกครั้ง

พวกเขายังใช้ตัวบ่งชี้ที่แสดงลักษณะเปอร์เซ็นต์ที่แท้จริงของการทอด ซึ่งหมายถึงการสูญเสียความชื้นระหว่างการทอด ซึ่งก็คือการทอดที่ "จริง" นั่นเอง การทอดจริง (%) ถูกกำหนดโดยสูตร

ที่ไหน X- เปอร์เซ็นต์การทอด เอ็ม- มวลของน้ำมันที่ซึมเข้าสู่วัตถุดิบทอด

กระบวนการทางเทคโนโลยีการผลิตอาหารกระป๋อง

โดย การนัดหมายแบ่งการดำเนินงานได้เป็น การตรวจสอบ (ตรวจสอบ คัดเลือก วัตถุดิบ) เตรียมความพร้อม (การปอก ตัดแต่ง เจียร เบื้องต้น อบร้อน เกลือ ฯลฯ) และ หลัก (แบ่งบรรจุ, เย็บ, ฆ่าเชื้อ)

แผนเทคโนโลยีการดำเนินการพื้นฐานเป็นเรื่องปกติสำหรับโครงร่างส่วนใหญ่ ได้แก่ การเตรียมวัตถุดิบเพื่อขจัดส่วนประกอบที่มีมูลค่าต่ำ (การกระดูก การตัดแต่ง การตัดแต่ง) ตัดเป็นชิ้นๆ, บด, การแบ่งส่วน-บรรจุภัณฑ์, ตะเข็บ, ความร้อนการรักษา, ระบายความร้อน(รูปที่ 1.1).

สำหรับผังงาน การผลิตอาหารกระป๋องจากเนื้อสัตว์และผัก("โจ๊กกับเนื้อ", "เนื้อกับมันฝรั่ง", "Solyanka กับเนื้อ" ฯลฯ ) เป็นลักษณะเฉพาะ การบดหยาบของวัตถุดิบเนื้อแกะบนเครื่องตัดเนื้อหรือยอดและการผสมเนื้อสัตว์ที่เตรียมไว้กับสารเติมผัก (โจ๊ก, มันฝรั่ง, กะหล่ำปลี) เครื่องเทศและเกลือเพื่อให้ได้ส่วนประกอบที่สม่ำเสมอ ผสมเสร็จ บรรจุในภาชนะ ปิดก๊อก ฆ่าเชื้อ และเย็น (รูปที่ 1.2)

ที่ การผลิตผลพลอยได้กระป๋องวัตถุดิบที่บดแล้วไม่ผ่านการอบร้อนหรือหลังการย่างหรือลวก ผสมกับเกลือและเครื่องเทศแล้วนำไปบรรจุและฆ่าเชื้อ. เมื่อเตรียมแป้งปาเต๊ะ วัตถุดิบที่ลวกแล้วจะถูกบดบนเครื่องตัด , ทำไขมัน น้ำซุป นมหรือไข่ เกลือและเครื่องเทศ หลังจากการบดเพิ่มเติมในโรงสีคอลลอยด์ มวลแป้งเปียกจะถูกบรรจุลงในภาชนะ (รูปที่ 1.3)

ดังนั้นสำหรับการผลิตเนื้อกระป๋องจึงจำเป็นต้องเตรียมวัตถุดิบอย่างเหมาะสมและมีภาชนะที่หลังจากบรรจุภัณฑ์และปิดผนึกผลิตภัณฑ์จะได้รับการประมวลผลและจัดเก็บต่อไป

การยอมรับ การตัด การแยกส่วน และการตัดแต่งเนื้อสัตว์ร้านบรรจุเนื้อวัตถุดิบหลัก ยอมรับการปฏิบัติตามข้อกำหนดและกฎเกณฑ์เฉพาะในการผลิตไส้กรอก รวมทั้งการกำหนดสภาพ ชนิด และความอ้วนของเนื้อสัตว์ จำนวนซาก มวลของชุดที่ยอมรับ เป็นต้น

การรับวัตถุดิบ

ตัด

หัก ตัดแต่ง

ตัดเป็นชิ้นๆ

"สตูว์เนื้อวัว" "เนื้อตุ๋น" "เนื้อย่าง" "เนื้อขาว

(เนื้อแกะ หมู) ซอส"

กวน เติมเกลือ คั่ว กวน

เนื้อสัตว์ที่มีแป้งเครื่องเทศและเนื้อไขมันที่มีส่วนผสม

แฝงโดย entami

การผสม

ด้วยความเฉยเมย

แป้ง มะเขือเทศ

วาง, เกลือ

และเครื่องเทศ

การแบ่งส่วน

การทำหมัน

คูลลิ่ง

การเรียงลำดับและการจัดเก็บ

บรรจุภัณฑ์

ข้าว. กระบวนการทางเทคโนโลยีในการผลิตอาหารกระป๋องที่เป็นก้อนตามธรรมชาติ

การรับเนื้อดิบ

ตัด ลอก ตัดแต่ง

"โจ๊กพิเศษ" "Solyanka กับเนื้อ"

"เนื้อและมันฝรั่ง"

บดเนื้อดิบ ตัดเนื้อดิบ

บนลูกหมุนเป็นชิ้นๆ

การเตรียมผัก

ผสมวัตถุดิบเนื้อสัตว์กับผัก เกลือ เครื่องเทศ น้ำดื่ม

การบรรจุ

การทำหมัน

คูลลิ่ง

การเรียงลำดับ

บรรจุภัณฑ์

พื้นที่จัดเก็บ

ข้าว. กระบวนการทางเทคโนโลยีการผลิตอาหารกระป๋องจากเนื้อสัตว์และผัก

การยอมรับ (ละลายน้ำแข็ง) ของวัตถุดิบ

ทำความสะอาด ซักผ้า

"รากู" เล็ม เล็ม

ต้มหรือลวก

บด Deboning

"ผลพลอยได้บด" ปาเต๊ะ "มือสมัครเล่น"

"น้ำตาลแดง" "พิเศษ"

"อาร์กติก"

การผสมวัตถุดิบกับผู้อื่น

ส่วนประกอบของสูตรแป้งปาเต้

การแบ่งส่วน

การทำหมัน

คูลลิ่ง

การเรียงลำดับ

บรรจุภัณฑ์

พื้นที่จัดเก็บ

ข้าว. กระบวนการทางเทคโนโลยีการผลิตอาหารกระป๋องผลพลอยได้

ตัดครึ่งซาก (ซาก)เกิดขึ้นทั้งแบบรวมและแบบแยกส่วน

ม้วนเนื้อเกี่ยวกับวิธีการและเทคนิคการผลิตไส้กรอก . อย่างไรก็ตาม ยังมี ความแตกต่างบางอย่าง. เนื้อสัตว์สำหรับการผลิต อาหารกระป๋องจากธรรมชาติ แยกออกจากกระดูก ก้อนใหญ่ในก้อนเดียว.

เส้นเนื้อ, ถอด หยาบเท่านั้นการก่อตัวของเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน เรือขนาดใหญ่ ต่อม กระดูกอ่อน และกระดูก ไขมันระหว่างกล้ามเนื้อจะไม่ถูกกำจัดออกระหว่างการตัดแต่งหมู ไขมันดิบสด, แยกเนื้อเยื่อและบาดแผลภายนอก เมื่อตัดแต่งเนื้อและไขมันดิบพร้อมกัน หั่นเป็นชิ้น: สำหรับการตัดด้วยมือในครั้งต่อไปที่มีน้ำหนักสูงสุด 500 ... 600 กรัม สำหรับการตัดด้วยเครื่องจักร - สูงสุด 2 กก. ขึ้นไป

ที่ การตัดและแกะซากเนื้อส่วนความอ้วนของวัตถุดิบใช้สำหรับ การผลิตอาหารกระป๋องพาสเจอร์ไรส์, แ ตัดแต่งเนื้อ- สำหรับเนื้อสับ เนื้อกระป๋อง และผัก เนื้อตุ๋น ฯลฯ

การตัด การลอก และการตัดแต่งวัตถุดิบในอุตสาหกรรมการบรรจุกระป๋องจะดำเนินการบนสายพานลำเลียงที่ใช้โดยการประชุมเชิงปฏิบัติการด้านวัตถุดิบในการผลิตไส้กรอก

การเตรียมผลพลอยได้การรักษาผลพลอยได้ก่อนใช้ในอุตสาหกรรมบรรจุกระป๋อง รวมถึงการละลายน้ำแข็ง, การปล่อยมลพิษ, การกำจัดเนื้อเยื่อที่มีมูลค่าต่ำ, การแยกไขมัน

ภาษาตรวจสอบเอาเศษของ kaltyk และกระดูกไฮออยด์ออกล้างในน้ำและทำความสะอาดจากเยื่อเมือก (ผิวหนัง) ในเครื่องหมุนเหวี่ยง (อุณหภูมิน้ำ 75 ... 80 ° C เวลาในการดำเนินการ 1 ... 4 นาที) หลังจากเย็นตัวแล้วเนื้อและ ลิ้นหมูเรียงตามน้ำหนัก ตับตรวจตรา อาศัย หั่นเป็นชิ้นๆ หนัก 300 ... 500 ก. ซัก 5 ... 10 นาที น้ำเย็น.

ไตหลอดเลือดดำหั่นเป็น 2-4-16 ส่วนและแช่ในน้ำเย็น 2 ชั่วโมง หัวใจและปอดล้างไขมัน ตัด ทำความสะอาดจากลิ่มเลือดและหลอดเลือด ล้างในน้ำเย็น เต้านมล้างไขมันหั่นเป็นชิ้นล้างในน้ำเป็นเวลา 20 ... 30 นาทีหรือแช่ในน้ำส้มสายชู 5% เป็นเวลา 5 นาที

การบดวัตถุดิบเนื้อสัตว์ในการผลิตเนื้อกระป๋องธรรมชาติเนื้อแก่ ตัดด้วยมือ, บน เครื่องตัดเนื้อเป็นชิ้นที่มีน้ำหนักตั้งแต่ 30 ถึง 200 กรัมสำหรับวางในขวดพร้อมกับเกลือ เครื่องเทศหรือไส้

ในการผลิตอาหารกระป๋องบดละเอียด , อาหารกระป๋องสำหรับเด็กและ อาหารไดเอทและคนอื่น ๆ เนื้อดิบบดเป็นท็อปส์ซู คัตเตอร์ คัตเตอร์ผสม อิมัลซิไฟเออร์ และโรงสีคอลลอยด์

เนื้อบดสำหรับ เนื้อกระป๋องจัดทำโดยทั่วไปในลักษณะเดียวกับในการผลิตไส้กรอก แต่เมื่อหั่นเนื้อสับลงไปแล้ว แนะนำเพิ่มเติม 3 ... แป้ง 6% และฟอสเฟต 0.5% และ ลดปริมาณน้ำที่เติมร้อยละ 5 เมื่อเทียบกับมาตรฐานผลิตภัณฑ์ไส้กรอกสับ เนื้อหาที่เพิ่มขึ้นของเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน, ไฮโดรไลซ์เมื่อถูกความร้อนให้เป็นกลูติน, ส่งเสริม การปรับปรุงคุณภาพเนื้อกระป๋อง

การผสมวัตถุดิบในอุตสาหกรรมกระป๋องในการผลิตอาหารกระป๋องบด คน เนื้อบดละเอียดกับน้ำมันหมูก่อนบรรจุในขวด เกลือแห้งกับเนื้อสัตว์ก่อนบ่มในเกลือ บดรองด้านบนและบรรจุภัณฑ์ (“Meat Breakfast”); ผลพลอยได้จากการบดและลวกก่อนบรรจุภัณฑ์ (“สารพัน”) เพื่อเอกอัครราชทูต; รวมทั้งเนื้อสับ หนังหมู"เนื้อวัว (เนื้อแกะ) สำหรับอาหารเช้า"; เนื้อสับหรือสับก่อนบรรจุในขวดที่มีเกลือ, แป้ง, เครื่องเทศ, หัวหอม, วางมะเขือเทศ, น้ำตาล, น้ำส้มสายชู, ผัก, ซีเรียล, ฯลฯ ; ในการผลิตเนื้อสัตว์และผักกระป๋องและอาหารกระป๋อง เช่น "สตูว์เนื้อวัว", "เนื้อในซอสขาว" เป็นต้น

เอกอัครราชทูตเนื้อดิบในการผลิตเนื้อกระป๋อง ระยะต่างๆการประมวลผลทางเทคโนโลยี เกลือแกงเข้าสู่เนื้อดิบ. ในการผลิตอาหารกระป๋อง "Entrecote" จาก เนื้อม้า, ทำด้วยกรรมวิธีทางความร้อนเบื้องต้นของวัตถุดิบในรูปแบบหรือ “เนื้อตุ๋น” เกลือจะถูกเติมโดยตรงเมื่อบรรจุผลิตภัณฑ์ในขวดโหล. บางครั้งในเนื้อสัตว์และผักอาหารกระป๋อง (“เครื่องในสับ”) เกลือผสมกับส่วนผสมที่เหลือบนเครื่องผสมและโอนผลิตภัณฑ์สำหรับบรรจุภัณฑ์ทันที ในการผลิต เกลือบรรจุกระป๋อง pate เลย์ลงในเครื่องตัดพร้อมกับเครื่องเทศและน้ำซุป

ในการผลิต แฮมกระป๋องโดยไม่คำนึงถึงประเภทของการรักษาความร้อนที่ตามมา เช่นเดียวกับอาหารกระป๋องที่ผลิตด้วยการอบชุบด้วยความร้อนเบื้องต้นของวัตถุดิบในรูปแบบ ("เนื้อม้าม้วน", "เนื้อม้าอันละเอียดอ่อน") แบบฝึกหัดของเอกอัครราชทูตวิธีแบบแห้ง แบบเปียก และแบบผสม

เมื่อเตรียมวัตถุดิบสำหรับการผลิตอาหารกระป๋อง "Tourist's Breakfast" และ "Chopped Bacon" ส่วนผสมในการบ่มจะผสมกับเนื้อสัตว์ในเครื่องผสมและเกลือในอ่างจาก 48 ชั่วโมง ("Tourist's Breakfast") ถึง 4-5 วัน (" เบคอนหั่น").

การอบชุบด้วยความร้อนเบื้องต้นของวัตถุดิบวัตถุดิบพื้นฐานบางชนิดต้องอยู่ภายใต้ การรักษาความร้อนเบื้องต้น: ลวก, ทอด, ต้ม, คั่ว, รมควัน

ลวกเป็นตัวแทน การต้มวัตถุดิบในน้ำระยะสั้น, ใน น้ำผลไม้ของตัวเองหรือ ในสภาพแวดล้อมไอน้ำก่อน ไม่สมบูรณ์ ความพร้อม การเปลี่ยนสภาพด้วยความร้อนของโปรตีนนั้นมาพร้อมกับการลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นใยกล้ามเนื้อ ส่งผลให้ ความชื้นฟรีถูกบีบออก, น้ำหนักเนื้อหลังจากการลวกลดลง 40...45% และปริมาณ - โดย 25...30% ในขณะเดียวกัน ในระหว่างการลวก บางส่วน เนื้อเยื่อเกี่ยวพันสลายตัวความแข็งแรงลดลงการซึมผ่านของเยื่อหุ้มเซลล์เพิ่มขึ้น การลวกทำให้เกิดการปิดใช้งานเอ็นไซม์ของกล้ามเนื้อและ ความตายรูปแบบพืชของจุลินทรีย์ที่พบในเนื้อสัตว์ ผลที่ตามมาเพิ่มประสิทธิภาพของการฆ่าเชื้อที่ตามมา

มีหลายวิธีลวกเนื้อ โดย แรก ตามวิธีการ วัตถุดิบที่ตัดแต่งแล้วจะถูกนำไปลวก (หรือหม้อต้ม) ด้วยน้ำเดือดในอัตราส่วน 53:47

ที่ ที่สองทาง- การลวกเนื้อในน้ำผลไม้ของตัวเอง บรรจุเนื้อลงในเครื่องลวก 2/3 ของปริมาตร โดยเติมน้ำร้อน (4 ... 6% ของมวลเนื้อ)

ที่ ที่สามทาง 15 ... เพิ่มน้ำ 20% ให้กับเนื้อสัตว์ , ระยะเวลาดำเนินการ 30…40 นาที จากนั้นนำเนื้อออกและน้ำซุปที่เหลือจะระเหยไป

ย่าง- นี่คือ การรักษาความร้อนผลิตภัณฑ์ต่อหน้าที่เพียงพอ อ้วนมาก. ไขมันเป็นตัวกลางถ่ายเทความร้อนของเหลว ปรับปรุงสภาพความร้อนและในขณะเดียวกันก็ปกป้องผลิตภัณฑ์จากความร้อนสูงเกินไป ในระหว่างการย่าง ไฮโดรไลซิสบางส่วนของไขมันไปจนถึงกลีเซอรอลและกรดไขมันอิสระ เช่นเดียวกับไฮโดรเทอร์มอลที่แตกตัวได้ถึง 10 ... 20% ของคอลลาเจนเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน

ระดับ การก่อตัวของสารอะโรมาติกและลักษณะที่ปรากฏขึ้นอยู่กับอุณหภูมิการคั่ว: ที่ 105 ... 130 ° C ระยะเริ่มต้นของการก่อตัวของสารระเหยที่ 150-160 ° C กระบวนการนี้ทวีความรุนแรงขึ้นที่ 180 ° C การปรากฏตัวของ "การเผาไหม้", การเผาไหม้ของพื้นผิวของผลิตภัณฑ์, การก่อตัวของสารที่มีรสชาติและกลิ่นที่ไม่พึงประสงค์เป็นไปได้

เวลาย่างขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นและชนิดของวัตถุดิบตั้งแต่ 8 นาทีขึ้นไป นานถึง 45 นาที ในการปฏิบัติทางเทคโนโลยี ค่าลดน้ำหนักเนื้อดิบในระหว่างการทอดคือ 35 ถึง 60%

ขึ้นอยู่กับชนิดของอาหารกระป๋องที่ผลิต ย่างผลิต หลังจากลวกหรือไม่ใช้กระดูก ไขมันหมู น้ำมันดอกทานตะวันกลั่น เนย(5 ... 10% โดยน้ำหนักของวัตถุดิบจากเนื้อสัตว์)

การทำอาหารในอุตสาหกรรมบรรจุกระป๋อง เรื่องไส้กรอกปั้น("ไส้กรอกริกา" และ "ไส้กรอกลัตเวีย") หลังจากการทอด วัตถุดิบที่ใช้เกลือสำหรับการผลิตแฮมกระป๋อง วัตถุดิบที่ใส่เกลือหรือไม่ใส่เกลือในแม่พิมพ์

การเตรียมวัสดุรองรับพืชตระกูลถั่วตรวจสอบทำความสะอาดสิ่งสกปรกและเมล็ดบดแช่ในน้ำอุ่น (1.5 ... 3 ชั่วโมง) ล้างและลวกเป็นเวลา 6 ... 30 นาที

ซีเรียลบริสุทธิ์จากสิ่งสกปรก ข้าวและ ข้าวบาร์เลย์มุกล้างลวก 8-10 นาทีให้บวมและล้างอีกครั้งในน้ำเย็น บัควีทเผาบนแผ่นอบ แช่ในน้ำร้อนให้พองตัว จากนั้นผสมกับเกลือและเครื่องเทศแล้วเทร้อนสำหรับบรรจุภัณฑ์

ผลิตภัณฑ์แป้ง ตรวจสอบ ขจัดสิ่งสกปรก ลวกในน้ำเดือด (5 ... 10 นาที) แล้วล้างออก น้ำเย็น. ไขมันที่ละลายแล้วจะถูกเติมลงในพาสต้าที่ล้างแล้ว บะหมี่ วุ้นเส้นเพื่อหลีกเลี่ยงการเกาะติดในอาหารกระป๋องสำเร็จรูป

ผัก (แครอท หัวบีท กะหล่ำปลี)สอบเทียบ ล้าง ตรวจสอบ ทำความสะอาดจากสิ่งปนเปื้อน บริเวณที่เสียหาย บด มันฝรั่งล้าง สอบเทียบ ตรวจสอบ ทำความสะอาด ล้าง ล้างซ้ำ และหั่นเป็นลูกบาศก์ (10 ... 15 มม.) หรือแถบบนเครื่องตัดผัก

หัวหอมและกระเทียมตรวจสอบทำความสะอาดจากใบแห้งเป็นจำนวนเต็ม ตัดรากและส่วนบนออก ขจัดส่วนที่เสียหาย จากนั้นล้างและตัดบนเครื่องตัดผักหรือเครื่องตัด ซอยบาง หัวหอมทอดบนกระดูกหรือไขมันหมู (5 ... 20% โดยน้ำหนักของหัวหอมดิบ) จนเป็นสีทองอ่อนหรือสีน้ำตาล ผลผลิตของหัวหอมทอด 60% โดยน้ำหนัก หัวหอมสดและอ้วน

สำหรับทำอาหาร น้ำซุปกระดูก ล้างกระดูกเป็นเวลา 15-20 นาทีในน้ำเย็นในถังหรืออ่างอาบน้ำ แล้วกระดูก ทอดในเตาเผาแบบแก็สเป็นเวลา 20...40 นาทีที่ 120...160 o C เพื่อให้น้ำซุปที่ได้มีสีน้ำตาล กลิ่นหอมและรสชาติดี กระดูกทอดจะถูกบรรจุลงในหม้อต้มที่มีผนังสองชั้นเทน้ำ (อัตราส่วนของกระดูกต่อน้ำคือ 1: 3) และ ชงเป็นเวลา 3-4 ชั่วโมงที่ 90 ... 95 ° C เมื่อสิ้นสุดการปรุงอาหาร น้ำซุปปกป้องขจัดไขมันออกจากพื้นผิว

ซอสสำหรับเก็บรักษารสชาติเฉพาะและน่าดึงดูด รูปร่าง. ขึ้นอยู่กับส่วนประกอบที่มีอิทธิพลต่อการก่อตัวของรสชาติและประเภทของซอสสำเร็จรูป พวกเขาจะแบ่งออกเป็นมะเขือเทศ สีขาว ครีมเปรี้ยว หวาน และไวน์

กำลังเตรียมซอสในน้ำซุปกระดูกหรือเนื้อ ตามโครงการดังต่อไปนี้ . ในระยะแรกใน น้ำซุปร้อนเพิ่มแป้งสีน้ำตาล (ทอด) และน้ำซุปต้มด้วยการกวนเป็นเวลา 10 ... 20 นาทีจนเม็ดแป้งหายไป จากนั้นใส่มะเขือเทศครีมเปรี้ยวหรือสารตัวเติมอื่น ๆ เกลือน้ำตาลเครื่องเทศและซอสต้มอีกครั้งด้วยการกวนเป็นเวลา 5 ... 15 นาที ซอสสำเร็จรูปเทลงในขวดที่อุณหภูมิ 70 ... 75 ° C

การเตรียมภาชนะโถและฝาปิด ไม่ควรจะมีสิ่งสกปรก คราบไขมัน ฝุ่นโลหะ และขี้เลื่อยขนาดเล็ก รอยบัดกรีบนพื้นผิวด้านใน เชื่อมตะเข็บลำตัวและก้นจะต้องเป็นแบบสุญญากาศ

ธาราต้องผ่านการบำบัดก่อนการสุขาภิบาลที่ลดการปนเปื้อนของจุลินทรีย์ กระจก ล้างขวดสารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ 2-3% หลังซัก กระบวนการทางธนาคารไอน้ำสดและน้ำร้อน (95 ... 98 ° C) ฝาโลหะใช้สำหรับปิดฝาภาชนะแก้ว ลวกในน้ำเดือดประมาณ 2-3 นาทีในตาข่าย

การฆ่าเชื้อภาชนะแก้วและกระป๋องและ การทำให้แห้งภายหลังผลิตบนอุปกรณ์ประเภทสายพานลำเลียงพิเศษ ซึ่งประกอบด้วยหลายส่วน: การซัก (แช่น้ำ) การลวก การชะล้าง และการทำให้แห้ง

การแบ่งส่วนและการบรรจุกระป๋องเมื่อแบ่งส่วน มีความจำเป็นต้องจัดเตรียมการปฏิบัติตามอัตราส่วนของส่วนประกอบหลักของสูตรกับข้อกำหนดปัจจุบันของข้อกำหนดทางเทคนิค

เมื่อบรรจุ นอนแรก หนาแน่น ส่วนผสม: เกลือ เครื่องเทศ ไขมันดิบ เนื้อสัตว์ ฯลฯ หลังจากนั้น ส่วนประกอบของเหลวเทลงในโถ- น้ำซุปซอส

ที่ การแบ่งส่วนด้วยตนเอง ชั่งน้ำหนักเนื้อหาของแต่ละขวด วางเกลือเครื่องเทศและวัตถุดิบหลักตามลำดับ: ขั้นแรกให้วางใบกระวานเกลือและเครื่องเทศแล้วใส่ไขมันและเนื้อสัตว์ เกลือและ พริกไทยป่นผสมล่วงหน้าตามสูตรและบรรจุด้วยอุปกรณ์บรรจุตวงหรือเครื่องอัตโนมัติ

เมื่อบรรจุ ของเหลว(น้ำซุป, ซอส), หลวม(เครื่องเทศ ซีเรียล) และผลิตภัณฑ์พลาสติก (เนื้อสับ) ปริมาณโดยเครื่องโดยปริมาตรโดยใช้ถังบรรจุที่สำเร็จการศึกษา

โดยเครื่อง พวกเขาบรรจุเนื้อหั่นเป็นชิ้น ๆ (เนื้อตุ๋น ผัดในซอส สตูว์เนื้อวัว สตูว์) อาหารกระป๋องบด ก๋วยจั๊บ ฯลฯ อาหารกระป๋องประเภทอื่นๆ เช่น ลิ้น แฮม ไส้กรอก สัตว์ปีกกระป๋อง กระต่าย และอื่นๆ ได้แก่ บรรจุด้วยตนเอง

ขวดโหลจากเครื่องจ่ายยาบนสายพานลำเลียง โอนไปยังควบคุมการชั่งน้ำหนักและการกลิ้ง

ควบคุมการชั่งน้ำหนักผลิต ด้วยตนเองบนเครื่องชั่งแบบหมุนหรือบนเครื่องตรวจสอบ วัตถุประสงค์หลักของการดำเนินการนี้คือเพื่อป้องกันการผลิตกระป๋องเปล่า (น้ำหนักเบา) และกระป๋องที่บรรจุเกิน (น้ำหนักมาก)

ธนาคารถ่วงน้ำหนัก, เต็มไปด้วยเนื้อหา, โดยผู้ขนส่ง เสิร์ฟสำหรับพระอาทิตย์ตก(แนบฝาครอบกับร่างกาย). เครื่องร่อนก่อนเสิร์ฟ ฝาปิดบนพับ เครื่องหมายกล่าวคือ ใช้เครื่องหมายพิเศษบีบโลหะในกระป๋องหรือ (น้อยกว่า) โดยใช้การพิมพ์ตัวอักษร

สาระสำคัญของกระบวนการ ตะเข็บ ประกอบด้วย การเชื่อมต่อที่ปิดสนิทฝากับตัวโถ by การก่อตัวของตะเข็บคู่. บนร่างกาย ใส่ท่อนล่างและเมื่อประกอบเข้าด้วยกันแล้ว ทั้งคู่จะถูกยึดอย่างแน่นหนาระหว่างคาร์ทริดจ์บนและล่างและเริ่มหมุน ติดด้านข้าง ลูกกลิ้งตะเข็บถูกกดหมุนด้านล่าง วิ่งไปรอบๆ.

ในอุตสาหกรรมบรรจุกระป๋อง การใช้สุญญากาศอย่างแพร่หลายเนื้อหาโถ ก่อนเย็บ. โดยปกติ อากาศจะเข้าสู่โถระหว่างการแบ่งส่วนและอยู่ระหว่างชิ้นเนื้อ ในรูพรุน และละลายบางส่วนในของเหลว การปรากฏตัวของออกซิเจนในอากาศ ทำให้เกิดการกัดกร่อนของโลหะเร่งกระบวนการออกซิเดชั่นในผลิตภัณฑ์ซึ่งส่งผลเสียต่อคุณภาพของไขมัน (จำนวนเปอร์ออกไซด์และกรด pH และความเป็นกรดรวมของผลิตภัณฑ์เพิ่มขึ้น) เร่งการทำลายวิตามินและสารอะโรมาติกสร้างเงื่อนไขที่เอื้ออำนวยต่อการพัฒนาแบคทีเรียแอโรบิก ซึ่งในที่สุดจะนำไปสู่การเสื่อมสภาพในคุณภาพอาหารกระป๋องและลดอายุการเก็บรักษา

ตรวจสอบความแน่นของกระป๋องที่ปิดสนิทหลังจากปิดผนึกกระป๋องบนเครื่องจักรทุกประเภท ยกเว้นเครื่องซีลสูญญากาศ สายเทคโนโลยีมีให้ ทดสอบความแน่นขวดที่บรรจุและปิดผนึก วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบ- ป้องกันไม่ให้กระป๋องที่รีดไม่ดีผ่านการฆ่าเชื้อ ซึ่งในระหว่างการอบชุบด้วยความร้อน จะมีการรั่วไหลที่ใช้งานอยู่(เช่นเนื้อหาจะออกมาจากโถ) ธนาคารเพื่อความรัดกุม ตรวจสอบได้หลายวิธี: ทางสายตา (การตรวจภายนอก) ในอ่างควบคุมน้ำ โดยใช้เครื่องตรวจวัดอากาศและอากาศ-น้ำ

เมื่อตรวจพบรอยรั่ว กระป๋องจะถูกลบออกจากสายพานลำเลียง. ม้วนไม่ดี ธนาคารเปิด, และ เนื้อหาเปลี่ยนไปให้กับผู้อื่น หลังจากตรวจสอบความรัดกุมแล้ว โหลจะถูกถ่ายเพื่อฆ่าเชื้อ

การรักษาความร้อนในการผลิตอาหารกระป๋องเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของผลิตภัณฑ์ระหว่างการเก็บรักษาเช่น วิธีการรักษาความร้อนเช่น การฆ่าเชื้อ การพาสเจอร์ไรซ์ การทำให้เป็นลอน

การทำหมัน- หนึ่งในการดำเนินงานหลักของกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตอาหารกระป๋องซึ่งดำเนินการโดยการให้ความร้อนผลิตภัณฑ์ที่อุณหภูมิสูงกว่า 100 ° C เพื่อยับยั้งกิจกรรมสำคัญของจุลินทรีย์หรือทำลายพวกมันให้หมด

แหล่งที่มาหลักของมลพิษอาหารกระป๋องก่อนการฆ่าเชื้อ ได้แก่ เนื้อสัตว์ดิบ วัสดุเสริม และเครื่องเทศ โดยเฉลี่ย ปริมาณแบคทีเรียที่ปนเปื้อนในอาหารกระป๋องสามารถสูงถึง 1 I0 12 เซลล์ใน 1 กรัม (ซม. 3) ที่ระดับควบคุมจาก 10 4 ถึง 2 10 5 แบคทีเรีย

วัตถุประสงค์ของการฆ่าเชื้อ- การทำลายจุลินทรีย์รูปแบบดังกล่าวที่สามารถพัฒนาได้ในช่วง ภาวะปกติการเก็บรักษาและในเวลาเดียวกันทำให้เกิดการเน่าเสียของอาหารกระป๋องหรือผลิตภัณฑ์จากกิจกรรมที่สำคัญ (สารพิษ) ที่เป็นอันตรายต่อสุขภาพของมนุษย์ จุลินทรีย์ประเภทนี้รวมถึงตัวแทนของจุลินทรีย์ที่ก่อให้เกิดสปอร์ที่เป็นพิษ ค. โบทูลินัมและแบบไม่ใช้ออกซิเจนเน่าเสีย ค. sporogenes, ค. perfringens, Cl, putrificum.

อุ่นเนื้อที่อุณหภูมิ 134 ° C เป็นเวลา 5 นาที ทำลายสปอร์เกือบทุกชนิด รวมทั้งสปอร์ของจุลินทรีย์ที่ทนความร้อนสูงที่สุด ที่พบมากที่สุดและอุณหภูมิสูงสุดที่อนุญาตสำหรับการฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์คือต่ำกว่า 135 0 C (ภายใน 120 o C)

ผลของความร้อนต่อจุลินทรีย์ . ความร้อนที่อุณหภูมิสูงกว่า 100 ° C ทำลายรูปแบบพืชเป็นส่วนใหญ่จุลินทรีย์และสปอร์ส่วนใหญ่ซึ่งเกิดจาก การทำให้เสียสภาพของโปรตีนโปรโตพลาสซึมเซลล์ที่มีชีวิตและการเสื่อมสภาพของเอนไซม์ ในเวลาเดียวกันภายใต้อิทธิพลของการรักษาความร้อน ความขัดแย้งที่รอดตายได้เกิดขึ้นใหม่ความสามารถในการงอกลดลงอย่างรวดเร็ว

จุลินทรีย์แต่ละชนิดมีของตัวเอง เวลาตายของตัวเองเนื่องจากความต้านทานความร้อนต่างกัน จุลินทรีย์ที่ทนความร้อนและความร้อนได้ พอดีจนถึงอุณหภูมิสูง ในเวลาเดียวกัน ในการปรากฏตัวของจุลินทรีย์ที่มีความร้อนสูง พวกเขามักจะได้รับความคงตัวทางความร้อน ตามกฎแล้วสปอร์ของไร้อากาศตายช้ากว่าสปอร์ของแอโรบิก จากแบบไม่ใช้ออกซิเจน อันตรายที่สุดค. โบทูลินัม ซึ่งเป็นสารพิษที่แม้แต่ในปริมาณน้อยก็เป็นอันตรายต่อมนุษย์ได้

การโต้เถียงไม้คล. โบทูลินัม ทนต่อการเดือดภายใน 3 ... 6 ชั่วโมงที่ 105 ° C พวกเขาตายหลังจาก 2 ชั่วโมง ระยะเวลาการใช้งานสปอร์ของ CI หลายสายพันธุ์ โบทูลินัมที่ 110 0 Сตั้งแต่ 7 ถึง 16 นาที

สปอร์จะตายเป็นระยะ: บน แรก (ระยะตายเร็ว) ถูกทำลายสปอร์มากกว่าครึ่งหนึ่งในผลิตภัณฑ์ บน ที่สอง จำนวนสปอร์ที่มีชีวิตลดลงตามเส้นโค้งลอการิทึม ใน ที่สาม อัตราการตายของสปอร์ที่เหลือจำนวนน้อยลดลง

การเปลี่ยนแปลงของเนื้อสัตว์ในระหว่างการฆ่าเชื้อ. เนื้อสัตว์ผ่านการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญและมีลักษณะเช่น การเปลี่ยนสภาพด้วยความร้อนโปรตีนที่ละลายน้ำได้ การเชื่อมและไฮโดรเทอร์มอล คอลลาเจนสลายเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน ออกซิเดชัน และ สลายไขมัน, วิตามินเปลี่ยน, สารสกัด โครงสร้าง และลักษณะทางประสาทสัมผัส

ไฮโดรไลซิสของสารไนโตรเจนในโมเลกุลขนาดใหญ่พอลิเปปไทด์บางตัวถูกไฮโดรไลซ์เป็นเบสไนโตรเจนที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำ มีกระบวนการของการปนเปื้อนและดีคาร์บอกซิเลชันของกรดอะมิโนบางตัว พร้อมด้วยการทำลายและการสูญเสียของกรดอะมิโนบางชนิด รวมถึงกรดที่จำเป็น

การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิและการเพิ่มขึ้นของระยะเวลาของความร้อนสาเหตุ เพิ่มการสลายตัวของคอลลาเจนจากไฮโดรเทอร์มอลกลูตินและไฮโดรไลซิสของกลูตินเป็นกลูโตส

การเปลี่ยนแปลงของคอลลาเจนในระหว่างการฆ่าเชื้อ มีบทบาทเชิงบวกเนื่องจากคอลลาเจนที่ปรุงสุกจะถูกย่อยได้ดีกว่า มันจึงสร้างน้ำซุปที่มีลักษณะเจลเมื่อเย็นลงจนกลายเป็นวุ้น เนื่องจากการไฮโดรไลซิสของคอลลาเจนในเนื้อเยื่อของกล้ามเนื้อ ผลิตภัณฑ์กลายเป็น "อ่อนโยน" มากขึ้น". ในเรื่องนี้เนื้อสัตว์ที่มีเนื้อเยื่อเกี่ยวพันจำนวนมากถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการบรรจุกระป๋อง

โดยทั่วไป ลักษณะอุณหภูมิของกระบวนการฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องคือ ส่งผลเสียต่อคุณค่าทางโภชนาการโปรตีน โดยเฉพาะโปรตีนที่ละลายน้ำได้ เมื่ออุณหภูมิและระยะเวลาในการให้ความร้อนเพิ่มขึ้น ระดับของการแข็งตัวของเลือดจะเปลี่ยนไป และระดับการรวมตัวที่สูงขึ้น การย่อยโปรตีนที่แปลงสภาพโดยเอนไซม์ย่อยอาหารก็จะช้าลง: การย่อยได้และการย่อยได้ของเนื้อสัตว์ที่ผ่านการฆ่าเชื้อจะต่ำกว่าการต้มเนื้อสัตว์ .

ไขมันเปลี่ยนแปลงภายใต้สภาวะการฆ่าเชื้อเป็นสิ่งจำเป็น เร่งการไฮโดรไลซิสของไตรกลีเซอไรด์และความอิ่มตัวของพันธะคู่ของอนุมูลของกรดไขมันกับหมู่ไฮดรอกซิล การปรากฏตัวของกรดไขมันอิสระทำให้การก่อตัวของสารประกอบไฮดรอกซีเข้มข้นขึ้น การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้เห็นได้จากการเติบโต กรดและ ไอโอดีนลดลงตัวเลข การพิจารณาการเปลี่ยนแปลงของไขมันภายใต้อิทธิพลของการทำหมันทำให้เชื่อได้ว่าการแปรรูปที่อุณหภูมิสูง ทำให้คุณค่าทางชีวภาพของไขมันลดลง.

การเปลี่ยนแปลงของสารสกัดในระหว่างการฆ่าเชื้อ จะมีกระบวนการสองขั้นตอนที่ตรงกันข้ามกับไดอะเมตริก: สะสมสารสกัดอันเป็นผลมาจากการสลายตัวของสารประกอบโมเลกุลขนาดใหญ่และ ลดจำนวนลงเนื่องจากการสลายตัวภายใต้อิทธิพลของความร้อน องค์ประกอบของสารระเหยและความเข้มข้นของสารในเนื้อสัตว์ที่ผ่านการฆ่าเชื้อนั้นแตกต่างจากองค์ประกอบของสารระเหยในเนื้อต้มซึ่งนำไปสู่ รูปร่างสินค้ามีกลิ่นเฉพาะ - " หม้อนึ่งฆ่าเชื้อกลิ่นหอม».

วิตามินเปลี่ยน.วิตามิน C, D, B, ไทอามีน, กรดนิโคตินิกและแพนโทธีนิกมีความต้านทานน้อยที่สุด ขึ้นอยู่กับประเภทของผลิตภัณฑ์ที่จะฆ่าเชื้อและโหมดที่เลือก ระดับของการสูญเสียของพวกเขาถึง 40 ... 90% เมื่อเทียบกับเนื้อหาในเนื้อดั้งเดิม โดยเฉพาะการสูญเสียวิตามินบี 1 ในการผลิตอาหารกระป๋อง "หมูตุ๋น" คือ 56 ... 86% ทนความร้อนได้มากที่สุดวิตามิน A, E, K, B 2 ในกรณีนี้ความต้านทานของวิตามินเอจะปรากฏเฉพาะในกรณีที่ไม่มีออกซิเจน

การเปลี่ยนโครงสร้างและคุณสมบัติความแข็งแรงด้วยการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนมีความเด่นชัดมากขึ้น เสริมสร้างโครงสร้างผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์และความจุน้ำลดลง ความแข็งแกร่งเพิ่มขึ้นเนื้อสัตว์เกิดจากการหดตัวที่แข็งแกร่ง (เส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นใยกล้ามเนื้อหลังการฆ่าเชื้อลดลง 26 ... 30% และความยาวของชั้นเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน - 2 ...

ความร้อนนานที่อุณหภูมิสูงอย่างเห็นได้ชัด ทำให้คุณสมบัติทางโครงสร้างและทางกลแย่ลงหรือเป็นผลให้ เพิ่มความแข็งของเนื้อ(ในกรณีที่อาหารกระป๋องมีเนื้อเยื่อของกล้ามเนื้อสูง) หรือ สะเก็ดเนื้อ(ในที่ที่มีเนื้อเยื่อเกี่ยวพันจำนวนมาก)

เทคนิคการฆ่าเชื้อแรงดันย้อนกลับถูกสร้างขึ้นภายในอุปกรณ์เพื่อหลีกเลี่ยงการละเมิดความสมบูรณ์ของอาหารกระป๋องในระหว่างกระบวนการฆ่าเชื้ออันเนื่องมาจากการเกิดแรงดันเกินในขวดโหล

การทำหมันอาหารกระป๋องในสภาพแวดล้อมที่มีไอน้ำ เมื่อเทียบกับการฆ่าเชื้อในน้ำ ทำให้มีการกระจายอุณหภูมิภายในโถที่สม่ำเสมอมากขึ้นในแง่ของปริมาตรด้วยสูตรการฆ่าเชื้อเดียวกัน .

การทำหมัน ในสนามแม่เหล็กไฟฟ้าโดยกระแสความถี่สูง(HDTV) และ เกินความถี่สูง(ไมโครเวฟ). เมื่อผลิตภัณฑ์ถูกทำให้ร้อนในสนามของ HDTV (10 3 ... 10 10 Hz) และไมโครเวฟ (433, 915, 2450 MHz) ผลของความร้อนต่อจุลินทรีย์จึงเกิดขึ้น การสร้างความร้อนในเนื้อหาของเซลล์ภายใต้การกระทำของสนามแม่เหล็กไฟฟ้ากระแสสลับ ดังนั้นเมื่อผลิตภัณฑ์ถูกทำให้ร้อนในสนามความถี่สูงและไมโครเวฟ จุลินทรีย์ตายเร็วขึ้น. โดยเฉพาะอย่างยิ่ง สามารถรับเนื้อปลอดเชื้อได้โดยการให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 145 ° C เป็นเวลา 3 นาที ในขณะที่การฆ่าเชื้อแบบธรรมดาจะดำเนินการเป็นเวลา 40 นาทีที่อุณหภูมิ 115 ... 118 . จาก .

การทำหมันโดยรังสีไอออไนซ์รังสีไอออไนซ์รวมถึงรังสีแคโทด - กระแสอิเล็กตรอนเร็ว รังสีเอกซ์ (ความถี่ 10 18 ... 10 19 Hz) และรังสีแกมมา (10 20 Hz) รังสีไอออไนซ์มี มีฤทธิ์ฆ่าเชื้อแบคทีเรียสูงและมีความสามารถโดยไม่ทำให้ผลิตภัณฑ์ร้อน เพื่อให้แน่ใจว่าฆ่าเชื้อได้อย่างสมบูรณ์

จาก การปล่อยกัมมันตภาพรังสีมีความสำคัญในทางปฏิบัติ รังสีแกมมาด้วยพลังทะลุทะลวงอันยิ่งใหญ่ ระยะเวลาของการฆ่าเชื้อด้วยรังสีไอออไนซ์คือหลายสิบวินาที เนื่องจากหลังจากการบำบัดด้วยไอออไนซ์ ผลิตภัณฑ์ภายในกระป๋องยังคงเป็นวัตถุดิบ หลังจากผ่านการฆ่าเชื้อแล้วจำเป็นต้องเตรียมอาหารให้พร้อมหนึ่งในวิธีการให้ความร้อนตามปกติ

การฆ่าเชื้อด้วยลมร้อน. วิธีนี้เหมาะสำหรับใช้ใน สายพานลำเลียงแนวนอนหรือ เครื่องฆ่าเชื้อโคแอกเซียลโดยที่กระป๋องเคลื่อนที่ด้วยโซ่ลำเลียงพร้อมๆ กันหมุนรอบแกนของพวกมัน หรือหมุนไปตามรางนำทางผ่านทุกส่วนของเครื่องมือ (การทำความร้อน - การฆ่าเชื้อ - การทำความเย็น) . อากาศร้อนที่มีอุณหภูมิ 120 ° C หมุนเวียนในเครื่องฆ่าเชื้อด้วยความเร็ว 8 ... 10 m / s วิธีนี้ทำให้สามารถเพิ่มการถ่ายเทความร้อนจากตัวกลางให้ความร้อนไปยังอาหารกระป๋อง เพื่อลดโอกาสที่ชั้นพื้นผิวของผลิตภัณฑ์จะร้อนเกินไป

ฆ่าเชื้อใน อุปกรณ์ไม่ต่อเนื่อง. อุปกรณ์ที่ไม่ต่อเนื่องสำหรับฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องที่พบบ่อยที่สุดคือ หม้อนึ่งความดัน SR, AB และ B6-ISA. หม้อนึ่งความดันแบ่งออกเป็น แนวตั้ง- สำหรับฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องที่ผลิตในภาชนะดีบุกและแก้ว ไอน้ำหรือน้ำ และ แนวนอน- สำหรับนึ่งฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องในภาชนะดีบุก อุณหภูมิและความดันในหม้อนึ่งความดัน ปรับด้วยตนเองหรือ กับใช้อุปกรณ์ซอฟต์แวร์นิวเมติกและไฟฟ้า - ตัวควบคุมอุณหภูมิ

ในตะกร้านึ่งฆ่าเชื้อ โถซ้อนด้วยมือ, โดยวิธีการโหลดจำนวนมากโดยสายพานลำเลียง (มีหรือไม่มีอ่างน้ำ), รถยกไฮดรอลิกและไฮโดรแมกเนติก การขนถ่ายทำได้โดยการพลิกตะกร้านึ่งฆ่าเชื้อ

ปัจจุบัน ถือว่ามีเหตุผลที่สุดวิธีการฆ่าเชื้อ ความร้อนระยะสั้นที่อุณหภูมิสูงโดยใช้การหมุนของกระป๋อง (ในทิศทางเดียว สลับกัน หมุนตามแกน หมุนจากด้านล่างสู่ฝา) ซึ่งช่วยลดระยะเวลาของกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนและทำให้สามารถรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ดั้งเดิมได้

การฆ่าเชื้อในอุปกรณ์ต่อเนื่อง. เครื่องฆ่าเชื้ออย่างต่อเนื่อง แบ่งออกเป็นโรตารี่, สายพานลำเลียงแนวนอน, ไฮโดรสแตติก สองประเภทแรกไม่ค่อยได้ใช้

ที่ เครื่องฆ่าเชื้อแบบไฮโดรสแตติกการทำงานอย่างต่อเนื่อง ใช้หลักการสมดุลความดันในห้องฆ่าเชื้อด้วยความช่วยเหลือของล็อคไฮดรอลิก เครื่องจักรประเภททาวเวอร์เหล่านี้มีความสูงพอสมควร แต่ใช้พื้นที่ค่อนข้างเล็กในโรงงานผลิต

เครื่องนึ่งฆ่าเชื้ออุทกสถิต ทำงานแบบนี้. แบ๊งส์จะถูกบรรจุลงในโถใส่โถของสายพานลำเลียงแบบไม่มีที่สิ้นสุด ซึ่งจะป้อนเข้าไปในเพลาของตัวล็อคแบบไฮโดรสแตติก (น้ำ) หลังจากอุ่นเครื่องแล้ว กระป๋องจะเข้าสู่ห้องนึ่งฆ่าเชื้อ ให้ความร้อนสูงถึง 120 ° C และเข้าสู่โซนระบายความร้อนด้วยน้ำ ซึ่งอุณหภูมิของอาหารกระป๋องจะลดลงเหลือ 75 ... ) หลังจากนั้นอาหารกระป๋องจะถูกนำออกจากเครื่องฆ่าเชื้อ

พาสเจอร์ไรส์การพาสเจอร์ไรส์เป็นหนึ่งในวิธีการบำบัดความร้อนของผลิตภัณฑ์ที่แยกได้จากสภาพแวดล้อมภายนอกซึ่ง ถูกทำลายเด่น รูปแบบพืชจุลินทรีย์ สำหรับการเก็บรักษาดังกล่าว มักจะ ใช้หนังหมู; ควบคุมค่า pH ของวัตถุดิบ (สำหรับเนื้อหมู pH ควรเป็น 5.7 ... 6.2 สำหรับเนื้อวัว - 6.3 ... 6.5) ในกระบวนการเกลือและทำให้สุก แนะนำให้ใช้น้ำเกลือ นวด และไม้ลอย หลังจากการกดล่วงหน้า กระป๋องจะถูกปิดผนึกบนเครื่องปิดผนึกสูญญากาศ

พาสเจอร์ไรซ์เสร็จในหม้อนึ่งความดันแนวตั้งหรือแบบหมุน โหมดพาสเจอร์ไรส์รวมถึงเวลาอุ่นขวดโหลที่ 100 ° C (15 นาที) ระยะเวลาในการลดอุณหภูมิในหม้อนึ่งความดันเป็น 80 ° C (15 นาที) เวลาของการพาสเจอร์ไรส์จริงที่ 80 ° C (80 . .. 110 นาที) และเย็นลงถึง 20 ° C (65 …80 นาที) ขึ้นอยู่กับชนิดและน้ำหนักของอาหารกระป๋อง ระยะเวลาทั้งหมดกระบวนการพาสเจอร์ไรส์คือ 165…210 นาที

Tyndalizationเป็นตัวแทน กระบวนการพาสเจอร์ไรส์หลายขั้นตอน. ในเวลาเดียวกัน อาหารกระป๋องต้องผ่านการอบร้อน 2-3 ครั้ง โดยมีช่วงเวลาระหว่างการให้ความร้อนที่ 20-28 ชั่วโมง ความแตกต่างของ Tyndallizationจากการทำหมันแบบธรรมดาก็คือ แต่ละขั้นตอนของการสัมผัสกับความร้อนไม่เพียงพอเพื่อให้บรรลุถึงระดับการเป็นหมันที่ต้องการอย่างไรก็ตาม ผลรวมของโหมดรับประกันความคงตัวของอาหารกระป๋องระหว่างการเก็บรักษา สาระสำคัญของ tyndalization คือการสลับการให้ความร้อนผลิตภัณฑ์กระป๋องให้มีอุณหภูมิต่ำกว่า 100 ° C ตามด้วยการถืออาหารกระป๋องที่อุณหภูมิ 18 ... 25 ° C

ที่ วิธีนี้รักษาเสถียรภาพทางจุลชีววิทยาด้วยความร้อนโดยข้อเท็จจริงที่ว่า ในช่วงแรกของการให้ความร้อนเซลล์แบคทีเรียพืชส่วนใหญ่ตาย บางส่วนของพวกเขาเนื่องจากสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลงมีเวลาที่จะปรับเปลี่ยนเป็นสปอร์รูปแบบที่มีเสถียรภาพมากขึ้น ในระหว่าง การเปิดรับแสงระดับกลาง(เทอร์โม) สปอร์งอกและความร้อนภายหลัง ทำให้เสียชีวิตก่อตัวเป็นเซลล์พืช

อาหารกระป๋องพาสเจอร์ไรส์ (tindalized) ไม่ใช่อาหารกระป๋อง "ของจริง"ในความหมายที่สมบูรณ์ของคำ มีความขัดแย้งบ้างและแบคทีเรียทนความร้อน ทั้งนี้ ผลิตภัณฑ์พาสเจอร์ไรส์จัดอยู่ในประเภท กึ่งกระป๋องและจำกัดระยะเวลาในการเก็บรักษาที่อุณหภูมิ 0-5 0 C และความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศไม่เกิน 75% เป็นระยะเวลา 6 เดือน อาหารกระป๋องชนิดทินดัลไลซ์ (“เนื้อในเยลลี่”, “เอนเทรโคท”, “เนื้อข้าวโพดอันละเอียดอ่อน”, “เนื้อลูกวัว”) ซึ่งมีอายุการเก็บรักษาที่อุณหภูมิไม่เกิน 15 ° C ไม่เกินหนึ่งปีนับจากวันที่ผลิต คือ จัดเป็น “อาหารกระป๋อง 3/4”

การคัดแยก การทำความเย็น และการบรรจุเมื่อสิ้นสุดการอบชุบด้วยความร้อน อาหารกระป๋องจะถูกส่งไปคัดแยก ทำความเย็น และบรรจุหีบห่อ

ธนาคารอาจถูกปฏิเสธมีรอยเปื้อน, รอยฟกช้ำ, น้ำตา, รอยแตก, ด้วย "เบอร์ดี้" และสกปรก (กระป๋อง smudge แบบพาสซีฟ) หากไม่มีข้อบกพร่องดังกล่าว กระป๋องหลังจากการอบชุบควรมีฝาปิดและก้นที่บวม

หนึ่งในข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุด กระป๋องเป็นช้ำ (รุนแรงและเล็กน้อย) ซึ่งเกิดขึ้นเนื่องจากการขนถ่ายตะกร้านึ่งฆ่าเชื้อจำนวนมากบนโต๊ะรับ อาหารกระป๋องที่มีรอยฟกช้ำเล็กน้อยตามร่างกายซึ่งยังไม่หายตึงจัดเป็นอาหารมาตรฐานและ อนุญาตเพื่อนำไปปฏิบัติ

รอยเปื้อนที่ใช้งานอยู่เนื่องจากปรากฏบนโถที่มีร่องรอยของเนื้อหา (น้ำซุป, ไขมัน, ซอส) ของอาหารกระป๋อง รั่วไหลระหว่างการฆ่าเชื้อผ่านตะเข็บหรือรอยต่อที่รั่ว ธนาคารที่มีการรั่วไหล พบทันทีหลังการทำหมัน เปิดเนื้อหาที่ใช้ในการผลิตไส้กรอก(การแปรรูปทางอุตสาหกรรม).

รอยเปื้อนแบบพาสซีฟลักษณะการปนเปื้อนของพื้นผิวของกระป๋อง เนื้อหาของโถอื่นๆด้วยรอยเปื้อนที่ใช้งานอยู่ อาหารกระป๋องที่มีการรั่วซึมแบบพาสซีฟถูกปิดผนึก กระป๋องสกปรกถูกล้างด้วยน้ำร้อน เช็ดแล้วส่งไปเก็บ

« เบอร์ดี้» - ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดในอุตสาหกรรมบรรจุกระป๋องประกอบด้วย ในการเสียรูปของก้นและฝาในรูปแบบของมุมที่ด้านข้างของกระป๋อง. ธนาคารดังกล่าวไม่ได้รับการยอมรับให้จัดเก็บและอนุญาตให้ใช้โดยหน่วยงานกำกับดูแลด้านสุขอนามัย

หลังจากคัดแยกโถ เย็นลงน้ำสูงถึง 40 เกี่ยวกับ C และเสิร์ฟสำหรับการจัดเก็บ ธนาคารถูกทำให้เย็นลงในห้องพิเศษในขณะเดียวกันก็มีไว้สำหรับเก็บอาหารกระป๋อง เย็นเร็วอาหารกระป๋องหลังทำหมัน ออกกฎการพัฒนาของแบคทีเรียทนความร้อนในผลิตภัณฑ์ ลดระดับความร้อนสูงเกินไปของชั้นผิวของอาหารกระป๋อง และปรับปรุงรสชาติของผลิตภัณฑ์

ข้อบกพร่อง " ฝาปิดกระพือ» ยังพบและหลังจากเก็บอาหารกระป๋องมากเกินไป อุณหภูมิต่ำ. ลักษณะของข้อบกพร่องในกรณีหลังเกิดจากความจริงที่ว่าเมื่อเนื้อหาของขวดถูกแช่แข็ง น้ำจะกลายเป็นของแข็ง (น้ำแข็ง) และเพิ่มปริมาตร.

ระหว่างกระบวนการทำความเย็นโดยเฉพาะกระป๋องขนาดใหญ่ (น้ำหนักมากกว่า 3 กก.) จะมี เกิดรอยฟกช้ำตามร่างกายขอบคมหลายอันเรียกว่า การเปลี่ยนรูปสูญญากาศ. เกิดจากการดูดฝุ่นของกระป๋องในระหว่างการปิดฝาหรือการเกิดสุญญากาศระหว่างการทำให้กระป๋องเย็นลงด้วยการเติมผลิตภัณฑ์ด้วยความร้อน

การละเมิดความรัดกุมของอาหารกระป๋องหลังจากการฆ่าเชื้อยังสามารถเกิดขึ้นได้เนื่องจาก อุปกรณ์คุณภาพต่ำการผลิตกระป๋อง โดยเฉพาะอย่างยิ่งการสึกหรอของลูกกลิ้งในการทำงานครั้งแรกของเครื่องตะเข็บทำให้เกิดรอยฟกช้ำที่หน้าแปลนของร่างกาย - " ลิ้น" และรอยย่นของหน้าแปลน.

อาหารกระป๋องสำเร็จรูปก่อนจัดเก็บหรือจัดส่ง หีบห่อ ในตู้คอนเทนเนอร์ กล่องไม้แยกไม่ออกหรือ กล่องจากกระดาษลูกฟูก

การจัดเก็บและการขนส่ง. อาหารกระป๋อง เก็บในโกดังเก็บความร้อนและไม่ร้อนที่อุณหภูมิติดลบและบวก ที่อุณหภูมิติดลบ อายุการเก็บรักษาจะเพิ่มขึ้นโดยไม่ส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญ ตัวชี้วัดทางประสาทสัมผัสและคุณค่าทางโภชนาการของอาหารกระป๋อง

เนื้อกระป๋องที่จัดเก็บแบบแช่แข็งหรือแช่เย็น (ที่อุณหภูมิ 0 ° C) จะถูกเก็บไว้ในโกดังที่อุณหภูมิอากาศอย่างน้อย 2 ° C ตามด้วยการอุ่นขึ้นทีละน้อยโดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์อย่างกะทันหัน ในโกดังอุ่น ฤดูหนาวควรรักษาอุณหภูมิไว้ที่ระดับ 2 ... 4 ° C และความชื้นสัมพัทธ์ของอากาศไม่ควรเกิน 75%

เนื่องจากการละเมิดระบบการผลิตที่ถูกสุขลักษณะและถูกสุขลักษณะ พารามิเตอร์การฆ่าเชื้อ สภาวะในการจัดเก็บหรือความรัดกุมของภาชนะ อาจเกิดการเน่าเสียของอาหารกระป๋อง และสิ่งต่อไปนี้จะปรากฏขึ้น: ประเภทของการแต่งงานและข้อบกพร่องที่มีลักษณะของการทิ้งระเบิด

ปรากฏการณ์ การทิ้งระเบิดทางจุลชีววิทยาเนื่องจากมีอยู่ในกระป๋อง สารที่เป็นก๊าซ(ไฮโดรเจนซัลไฟด์ แอมโมเนีย คาร์บอนไดออกไซด์ เป็นต้น) - ของเสียจากจุลินทรีย์ สาเหตุของการทิ้งระเบิดทางจุลชีววิทยาคือการเคลื่อนไหวของกระป๋องระหว่างการขนส่งและการเก็บรักษา, การเขย่าเนื้อหา, การบาดเจ็บภายใต้สภาวะที่เปลี่ยนแปลง, ซึ่งนำไปสู่การละเมิดความหนาแน่นชั่วคราวของกระป๋อง, การปล่อยจุลินทรีย์จากไขมันและส่วนอื่น ๆ ของ สินค้าและ การงอกของสปอร์แบคทีเรียทนความร้อนที่ทำให้เกิดกรดของผลิตภัณฑ์รวมถึง mesophilic anaerobes

อาหารกระป๋องที่มีการทิ้งระเบิดทางจุลชีววิทยา ไม่เหมาะกับอาหารและอยู่ภายใต้การรีไซเคิลหรือการทำลายทางเทคนิค การเน่าเสียของจุลินทรีย์ในอาหารกระป๋อง ไม่ได้มาพร้อมกับระเบิดเสมอไป: กรณีรั่วไหลในโถ ก๊าซสามารถไหลออกจากกระป๋องได้โดยไม่ทำให้ปลายกระพุ้ง นอกจากนี้ในช่วงชีวิตของจุลินทรีย์บางชนิดจะไม่เกิดก๊าซ การไม่มีระเบิดเป็นลักษณะของ ค. โบทูลินัม.

ระเบิดเคมี ลักษณะของอาหารกระป๋อง ที่มีความเป็นกรดสูงและเกิดผลขึ้น การจัดเก็บไฮโดรเจนในปฏิกิริยาทางเคมีของกรดอินทรีย์ของผลิตภัณฑ์กับโลหะของภาชนะ

อันเป็นผลมาจากปฏิสัมพันธ์ของเนื้อหาและภาชนะบรรจุในผลิตภัณฑ์ สะสมเกลือของโลหะหนัก(เหล็ก, ดีบุก, ตะกั่ว). ด้วยการพัฒนาอย่างล้ำลึกของการทิ้งระเบิดด้วยสารเคมี ผลิตภัณฑ์ มีรสโลหะและการเปลี่ยนแปลง สีโดยเฉพาะในผัก เพิ่มอุณหภูมิการจัดเก็บจาก 2...5 เป็น 20 o C เพิ่มความเร็วในการเปลี่ยนลงในผลิตภัณฑ์ 2 ครั้งที่ 37 ° C อัตราการสะสมของดีบุกเพิ่มขึ้น 4 เท่า

รูปร่าง ระเบิดกายภาพ อาจเกิดจากสาเหตุหลายประการ สินค้าล้น, ปลายกระป๋องทำจากดีบุกบางและเสียรูปง่ายอาหารกระป๋อง ถูกแช่แข็งและหลังจากละลาย ปลายยังคงบวมอยู่

เนื่องจากการเพิ่มขึ้นของความชื้นสัมพัทธ์ของอากาศในสถานที่สำหรับเก็บอาหารกระป๋อง การควบแน่นของความชื้นบนกระป๋องและปฏิกิริยาของออกซิเจนในอากาศ น้ำ และเศษของอนุภาคไขมันและโปรตีนที่มีส่วนที่ไม่เคลือบบนพื้นผิวของกระป๋อง การกัดกร่อนเกิดขึ้น. ส่งผลให้มีจุดสนิมสีน้ำตาลแดงปรากฏบนพื้นผิวด้านนอกของกระป๋อง

อาหารกระป๋องในโหลแก้วเก็บในที่มืดเพื่อแยกการกระตุ้นกระบวนการไฮโดรไลซิสและออกซิเดชันจากการสัมผัสกับแสง อายุการเก็บรักษาของลามิสเตอร์นานถึง 2 ปี

การเปลี่ยนแปลงทางกายภาพและทางเคมีที่เกิดขึ้นระหว่างการอบชุบผลิตภัณฑ์เบื้องต้น

การอบชุบด้วยความร้อนเบื้องต้นของผลิตภัณฑ์มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตน้ำตาลจากหัวบีต ในอุตสาหกรรมเนื้อสัตว์ ผลิตภัณฑ์จากนม ปลา และในอุตสาหกรรมบรรจุกระป๋อง

การบำบัดด้วยความร้อนเบื้องต้นเรียกว่าการสัมผัสวัตถุดิบในระยะสั้น (5-15 นาที) กับน้ำร้อน (80-100 องศาเซลเซียส) ไอน้ำ น้ำมันพืช หรือไขมันสัตว์

ในกระบวนการทางเทคโนโลยีต่างๆ การบำบัดด้วยความร้อนเบื้องต้นจะดำเนินการเพื่อวัตถุประสงค์ที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น เพื่อเปลี่ยนปริมาตร มวล ทำให้วัตถุดิบอ่อนตัว เพิ่มการซึมผ่านของเซลล์ และอื่นๆ

การเปลี่ยนแปลงปริมาณและมวลของวัตถุดิบ การอบชุบด้วยความร้อนเบื้องต้นสามารถบรรลุเป้าหมายได้ทั้งการเพิ่มปริมาณและมวลของวัตถุดิบ และลดปริมาณดังกล่าว ตัวอย่างเช่น ในการผลิตเนื้อสัตว์และผลิตภัณฑ์จากพืชกระป๋อง ซึ่งมีพืชตระกูลถั่วแห้ง ถั่วหรือถั่วแห้ง ลวกเป็นเวลา 10-20 นาที เมื่อเมล็ดพองตัวระหว่างการลวก เนื่องจากการดูดซึมน้ำ ปริมาณและน้ำหนักของเมล็ดถั่วจะเพิ่มขึ้นประมาณ 2 เท่า

โดยปกติข้าวจะลวกด้วย ซึ่งมวลของข้าวจะเพิ่มขึ้น 100%

ในการผลิตเนื้อและปลากระป๋อง เช่นเดียวกับแยมและผลไม้แช่อิ่มบางชนิด วัตถุดิบจะถูกลวกและทอด ในระหว่างที่ความชื้นบางส่วนในวัตถุดิบหายไป อันเป็นผลมาจากการที่เศษส่วนมวลของ ของแข็งเพิ่มขึ้นและทำให้ผลิตภัณฑ์ที่มีความเข้มข้นมากขึ้นจะถูกใส่ลงในขวดโหล

การอ่อนตัวของวัตถุดิบ การอบชุบด้วยความร้อนเบื้องต้นเพื่อทำให้วัตถุดิบอ่อนตัวขึ้นอยู่กับวัตถุดิบจากพืชเป็นหลัก ผักและผลไม้จะนิ่มลงเพื่อให้สามารถบรรจุในขวดได้แน่นขึ้น หรือเพื่ออำนวยความสะดวกในการกำจัดส่วนที่กินไม่ได้ - ผิวหนัง เมล็ดพืช เมล็ดพืช - ด้วยการถูตะแกรงในภายหลัง

ผลไม้จะนิ่มลงในระหว่างการอบร้อนด้วยเหตุผลสองประการ

เมื่อถูกความร้อน โปรโตเพคตินจะถูกไฮโดรไลซ์ ติดกาวแต่ละเซลล์เข้าด้วยกัน และประสานเนื้อเยื่อพืช ในระหว่างการไฮโดรไลซิส โปรโตเพคตินจะละลายได้ เซลล์แยกจากกัน เนื้อเยื่อผลไม้จะยุ่ย หลวมและนิ่ม

อย่างไรก็ตาม สำหรับการไฮโดรไลซิสของโปรโทเพคติน ต้องใช้เวลาค่อนข้างนานในการอบผลไม้ด้วยความร้อน (15–20 นาที)

เป็นที่ทราบกันดีว่าเมื่อเนื้อเยื่อพืชถูกทำให้ร้อนถึง 80-85 °C เป็นเวลา 3-4 นาที ผลไม้จะนิ่ม นี่เป็นเพราะความจริงที่ว่าเมื่อถูกความร้อนโปรตีนโปรโตพลาสซึมจับตัวเป็นก้อนเยื่อหุ้มไซโตพลาสซึมได้รับความเสียหายแรงดันออสโมติกซึ่งกำหนดความแข็ง (ความยืดหยุ่น) ของทารกในครรภ์จะถูกแกะสลักและทารกในครรภ์จะนิ่มลง

เพิ่มการซึมผ่านของเซลล์ ในบางกรณี เยื่อหุ้มไซโตพลาสซึมของเซลล์พืชขัดขวางการไหลของกระบวนการทางเทคโนโลยี และพวกมันจะต้องถูกทำลาย เนื่องจากเป็นเยื่อที่ซึมผ่านได้ซึ่งป้องกันการสกัดน้ำผลไม้ได้อย่างสมบูรณ์ในระหว่างการกด

หากไม่มีการให้ความร้อนแก่ชิปบีทน้ำตาล แทบเป็นไปไม่ได้เลยที่จะสกัดน้ำตาลด้วยความเร็วและความลึกที่ต้องการซึ่งทำได้ภายใต้สภาวะอุตสาหกรรม ระดับการสกัดน้ำตาลจากหัวบีต คุณภาพและ pH ของน้ำแบบกระจาย โดยไม่ได้นับการสูญเสียจากการแพร่และตัวชี้วัดอื่นๆ ขึ้นอยู่กับความสำเร็จของกระบวนการนี้

การรักษาความร้อนเบื้องต้นของชิปบีทรูทนั้นดำเนินการส่วนใหญ่เพื่อทำลายอุปสรรคหลักของซูโครสจากเซลล์ vacuole ไปยังพื้นผิวด้านบนของชิปและเยื่อหุ้มจำนวนมากที่เส้นขอบของพื้นผิวด้านนอกและด้านในของไซโตพลาสซึม รวมทั้งที่ขอบของออร์แกเนลล์ต่างๆ ที่รวมอยู่ในไซโตพลาสซึม

ปัจจัยหลักที่กำหนดการซึมผ่านของเนื้อเยื่อบีทรูทอันเป็นผลมาจากการให้ความร้อนคือระดับการเปลี่ยนแปลง (การทำให้เสียสภาพ) ของโปรตีนไซโตพลาสซึมซึ่งมีบทบาทหลักในการให้อุณหภูมิความร้อนและความเข้มข้นของซูโครส ซูโครสสามารถยับยั้งการเสียสภาพ

นอกจากการเปลี่ยนแปลงสภาพของโปรตีนไซโตพลาสซึมในระหว่างการให้ความร้อนเบื้องต้นแล้ว การซึมผ่านของเนื้อเยื่อยังได้รับผลกระทบจากปัจจัยอื่นๆ ได้แก่ การสกัดสารที่ละลายน้ำได้ทั้งจากแวคิวโอลและจากเยื่อหุ้มเซลล์เพกตินเซลลูโลส และการเปลี่ยนแปลงทางเคมีกายภาพในเยื่อหุ้มเซลล์

โหมดการรักษาก่อนการให้ความร้อน ความเข้มข้นของน้ำตาล และปัจจัยอื่นๆ อาจส่งผลต่อการซึมผ่านของไซโตพลาสซึมและเยื่อหุ้มเซลล์ในรูปแบบต่างๆ และนำไปสู่ผลกระทบโดยรวมที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิช่วยเพิ่มการเสียสภาพของโปรตีนโปรโตพลาสซึม ปรับปรุงการซึมผ่านของมัน แต่ในขณะเดียวกันก็ส่งเสริมการละลายอย่างรวดเร็วของส่วนประกอบที่ชอบน้ำของเยื่อหุ้มเซลล์ ซึ่งทำให้การซึมผ่านของเยื่อหุ้มเซลล์แย่ลง

การลดลงของความเข้มข้นของซูโครสในสารละลายช่วยเพิ่มการเสื่อมสภาพของโปรตีน แต่ในขณะเดียวกันก็ช่วยลดค่าสัมประสิทธิ์การแพร่กระจายโดยทั่วไป

ในการประเมินการเตรียมบีทรูทชิปในกระบวนการสกัดล่วงหน้าจะใช้ค่าสัมประสิทธิ์การซึมผ่าน (นึ่ง) φ ซึ่งเป็นอัตราส่วนของค่าสัมประสิทธิ์การแพร่ของน้ำตาลจากชิปบีทน้ำตาล D ต่อค่าสัมประสิทธิ์การแพร่จากมันฝรั่งทอด คุณภาพเดียวกัน D o ที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนที่เหมาะสมที่สุด (φ = D / D เกี่ยวกับ)

มีช่วงอุณหภูมิสามช่วงที่ลักษณะของการเปลี่ยนแปลงในการซึมผ่านของหัวบีทชิปขึ้นอยู่กับเวลาของการอบชุบด้วยความร้อนมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง

ในช่วงอุณหภูมิ 50-60 องศาเซลเซียส มีระยะเวลาการเหนี่ยวนำ (3-5 นาที) ในระหว่างนั้น ผลกระทบจากความร้อนจะไม่ส่งผลต่อการซึมผ่านของเศษ ต่อจากนั้นการซึมผ่านของชิปบีทรูทจะเพิ่มขึ้น แต่ไม่ถึงค่าสูงสุดที่เป็นไปได้

ในช่วงอุณหภูมิ 60-75 ° C ไม่มีการเหนี่ยวนำ ค่าสัมประสิทธิ์การแพร่จะเพิ่มขึ้นในช่วง 10-15 นาทีของการสัมผัสกับความร้อน หลังจากนั้นจะลดลงบ้าง

ที่อุณหภูมิสูงกว่า 75 องศาเซลเซียส ค่าสัมประสิทธิ์การแพร่สูงสุดจะสังเกตได้ในช่วงเวลาที่สั้นที่สุดของการให้ความร้อน - สูงสุด 2.5 นาที ตามด้วยคาบความคงตัวสัมพัทธ์ของสัมประสิทธิ์การแพร่ ซึ่งจะลดลง

เป็นที่เชื่อกันว่าการมีอยู่ของระยะเวลาการเหนี่ยวนำซึ่งแสดงถึงการเปลี่ยนแปลงระหว่างการเริ่มสัมผัสความร้อนและการเปลี่ยนแปลงในการซึมผ่านของเนื้อเยื่อที่อุณหภูมิ 50-60 °C เกิดจากความจริงที่ว่าที่อุณหภูมิเหล่านี้ กระบวนการเปลี่ยนสภาพที่ เกิดขึ้นในหลายขั้นตอนพัฒนาอย่างช้าๆ ดังนั้นจากช่วงเวลาของการสัมผัสกับความร้อนจนถึงขั้นตอนของการทำให้เสียสภาพซึ่งการซึมผ่านของโปรโตพลาสซึมเริ่มเปลี่ยนแปลงระยะเวลาหนึ่งผ่านไป - ยิ่งสั้นลงอุณหภูมิของการได้รับความร้อนก็จะสูงขึ้น: ที่ 50 ° C - 5 นาที ที่ 60 ° C - 3 นาที วิธีการทางเทคโนโลยีที่มีประสิทธิภาพที่สุดวิธีหนึ่งที่สามารถทำลายเยื่อหุ้มเซลล์ไซโตพลาสซึมได้คือการลวกผลไม้ด้วยน้ำหรือไอน้ำ ความเสียหายต่อเยื่อหุ้มเซลล์ไซโตพลาสซึมและการเพิ่มขึ้นของการซึมผ่านของเซลล์สามารถทำได้ที่ระดับอุณหภูมิที่แตกต่างกัน - เริ่มตั้งแต่ 65 ° C ด้วยระยะเวลาการรักษาที่เหมาะสม โดยธรรมชาติแล้ว ยิ่งอุณหภูมิการลวกสูงขึ้นเท่าใด ระยะเวลาในการประมวลผลก็จะยิ่งสั้นลงเท่านั้น

เยื่อหุ้มเซลล์ไซโตพลาสซึมยังเป็นอุปสรรคในกรณีที่ไม่จำเป็นต้องแยกเนื้อหาของเซลล์ แต่ในทางกลับกันเพื่อทำให้เซลล์อิ่มตัวด้วยบางสิ่งจากภายนอกเช่นน้ำตาลหรือเกลือ

การซึมผ่านไม่ได้ของเยื่อหุ้มเซลล์ไซโตพลาสซึมเป็นอุปสรรคสำคัญในการผลิตแยม เมื่อแยมสุก กระบวนการแพร่-ออสโมติกที่ตรงกันข้ามจะเกิดขึ้น ซึ่งเป็นผลมาจากการที่ความชื้นถูกสกัดจากผลไม้ และน้ำตาลจากน้ำเชื่อมที่อยู่รอบๆ ผลไม้จะแทรกซึมเข้าไปในเซลล์

หลังจากปรุงแล้ว ผลไม้ควรคงปริมาตรเดิมไว้และไม่เหี่ยวแห้ง อัตราส่วนระหว่างผลไม้กับน้ำเชื่อมควรอยู่ที่ระดับ 1:1 จากนี้ แยมจะต้องปรุงในลักษณะที่ปริมาณความชื้น W ที่สกัดระหว่างการปรุงอาหารจะถูกชดเชยด้วยปริมาณของน้ำตาลที่ดูดซึม C นั่นคืออัตราส่วน W / C ควรอยู่ที่ประมาณหนึ่ง

หากคุณแช่ผลไม้สดหรือส่วนของผลไม้ลงใน น้ำเชื่อมจากนั้นในนาทีแรกในขณะที่ผลไม้ยังไม่อุ่นขึ้นและโปรโตพลาสซึมไม่เสียหายมีเพียงการดูดความชื้นออสโมติกเท่านั้นและการแทรกซึมของน้ำตาลเข้าไปในเซลล์ผลไม้จะล่าช้าโดยเยื่อหุ้มเซลล์ไซโตพลาสซึมที่ไม่สามารถซึมผ่านไปยังน้ำตาลได้ ดังนั้นผลไม้จึงเหี่ยวย่นทันที

ในอนาคต ไซโตพลาสซึมจะถูกทำลายเมื่อผลไม้ได้รับความร้อน และน้ำตาลจะแทรกซึมเข้าสู่เซลล์ แต่เมื่อถึงเวลานี้ ความชื้นได้ถูกดึงออกมามากเกินไปแล้ว และไม่สามารถชดเชยค่าที่จำเป็นได้

หากผลไม้ถูกลวกก่อนปรุงอาหาร การซึมผ่านของเซลล์ของผลไม้จะเพิ่มขึ้น และเมื่อแช่ในน้ำเชื่อม กระบวนการทั้งสอง - การดูดความชื้นจากเซลล์แบบออสโมติกและการเคลื่อนที่ของน้ำตาลเข้าสู่เซลล์ - จะดำเนินการพร้อมกัน ผลจะคงความสมบูรณ์ไม่เหี่ยวย่น

การปิดใช้งานเอนไซม์ การให้ความร้อนในระยะสั้นหรือการลวกที่อุณหภูมิ 80-100 องศาเซลเซียส จะหยุดการทำงานของเอนไซม์ส่วนใหญ่ หยุดการทำงานของเอนไซม์ และป้องกันการเน่าเสียของเอนไซม์

ผลส้มโอที่ตัดแล้วดำในอากาศเกิดจากการทำงานของเอนไซม์ออกซิเดชัน โครงร่างของกระบวนการออกซิเดชันของการเกิดสีน้ำตาลด้วยเอนไซม์ของผลไม้ที่ตัดแล้วสามารถแสดงได้ดังนี้

ในระยะแรก เอ็นไซม์ (แสดงด้วยตัวอักษร A) จะจับโมเลกุลออกซิเจนจากอากาศและกระตุ้นมัน ทำให้เกิดสารประกอบประเภทเปอร์ออกไซด์:

A + O 2 → AO 2

หากผลไม้มีสารตั้งต้นรีดิวซ์ที่เหมาะสม (แทนนิน, โพลีฟีนอล, แทนด้วยตัวอักษร B) แสดงว่าเปอร์ออกไซด์ออร์แกนิก AO 2 จะให้ออกซิเจนในรูปแบบอะตอมแล้วจึงออกซิไดซ์แทนนินที่ไม่ถูกออกซิไดซ์ด้วยออกซิเจนในอากาศระดับโมเลกุล ดังนั้นขั้นตอนที่สองของกระบวนการเอนไซม์จึงดำเนินไปตามรูปแบบ:

AO 2 + 2B → A + 2BO

ในกรณีนี้ เอ็นไซม์จะกลับคืนสู่สภาพเดิม และได้ BO ออกไซด์ที่เป็นสารประกอบสีเข้ม ซึ่งบางครั้งเรียกว่า ฟลอบาเฟน

เพื่อป้องกันการทำงานของเอนไซม์ในการถนอมผักและผลไม้ ให้ลวกในน้ำเป็นเวลาสั้นๆ (5-10 นาที) ที่อุณหภูมิ 85-100 องศาเซลเซียส

การยับยั้งการทำงานของเอนไซม์ดีขึ้นในสภาพแวดล้อมที่เป็นกรด ดังนั้นเมื่อลวก น้ำจะถูกทำให้เป็นกรดด้วยกรดซิตริกหรือกรดทาร์ทาริกให้มีความเข้มข้น 0.1-0.2%

การไฮโดรไลซิสของโปรโตเพคติน ความคงตัวเหมือนเยลลี่ของผลิตภัณฑ์ผลไม้ (แยม มาร์มาเลด เยลลี่) ได้จากเพคตินที่ละลายน้ำได้ ในที่ที่มีน้ำตาลและกรด เพคตินจะสร้างเยลลี่

เชื่อกันว่าได้เยลลี่เมื่อการตกตะกอนของเพคตินเกิดขึ้นในมวลรวมของไมเซลล์ต่อหน้าน้ำตาล ซึ่งทำหน้าที่เป็นสารขจัดน้ำที่ดูดซับเปลือกโซลเวต และเมื่อมีไฮโดรเจนไอออน ซึ่งทำให้ประจุลบของโมเลกุลเพคตินเป็นกลาง . วุ้นที่ได้คือช่องท้องของเส้นใยของโมเลกุลเพคตินซึ่งเป็นช่องว่างระหว่างซึ่งเต็มไปด้วยน้ำเชื่อม

ผลไม้บางชนิดมีเพคตินเพียงเล็กน้อย และในการผลิตผลิตภัณฑ์คล้ายเยลลี่ จำเป็นต้องเติมน้ำเจลลิ่งที่เรียกว่า น้ำผลไม้จากผลไม้ที่มีเพคตินในปริมาณสูง

บางครั้งมีสารเพคตินจำนวนมากในผลไม้ แต่ส่วนใหญ่อยู่ในรูปแบบที่ไม่ละลายน้ำในรูปของโปรโตเพกติน ในกรณีนี้ ผลไม้จะถูกแปรรูปเพื่อให้โปรโทเพคตินถูกไฮโดรไลซ์และกลายเป็นรูปแบบที่ละลายน้ำได้ ในการไฮโดรไลซ์โปรโทเพคติน ผลไม้จะถูกลวกด้วยไอน้ำเป็นเวลา 10-20 นาที

การกำจัดอากาศ อากาศที่อยู่ในช่องว่างระหว่างเซลล์ของเนื้อเยื่อพืชจะเข้าสู่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และยังทำหน้าที่เกี่ยวกับวัตถุดิบในระยะกลาง ทำให้เกิดการเสื่อมสภาพในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ก่อให้เกิดการกัดกร่อนของภาชนะโลหะ และทำให้เกิดแรงดันเพิ่มขึ้นใน ขวดในระหว่างการฆ่าเชื้อ การลวกจะกำจัดอากาศส่วนใหญ่ออกจากวัตถุดิบ

ปรับปรุงคุณสมบัติของรสชาติ เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติของรสชาติ ให้ระบุผลิตภัณฑ์เฉพาะ ความอร่อยใช้การทอดในไขมัน - ในการผลิตเนื้อกระป๋องหรือน้ำมันพืช - ในการผลิตปลากระป๋องและผัก

นอกจากการปรับปรุงรสชาติระหว่างการทอดแล้ว ผลิตภัณฑ์ยังสูญเสียความชื้นไปจำนวนหนึ่ง ส่งผลให้ปริมาณวัตถุแห้งเพิ่มขึ้น และด้วยเหตุนี้จึงมีปริมาณแคลอรี

กลไกสำหรับการก่อตัวของสารแต่งกลิ่นและการแยกความชื้นระหว่างการให้ความร้อนจะเหมือนกับในระหว่างการปรุงอาหารหรือการทอด เมื่อผลิตภัณฑ์อยู่ในสภาวะพร้อมสำหรับการทำอาหาร

เพื่อทำลายเซลล์ของวัตถุดิบและปล่อยแป้งที่มีอยู่ในเซลล์พืช ถ่ายโอนแป้งให้อยู่ในสถานะที่ละลายน้ำได้เพื่อให้เอนไซม์ saccharifying ออกฤทธิ์เต็มที่ วัตถุดิบที่เป็นแป้ง (เมล็ดพืช มันฝรั่ง) จะต้องผ่านการอบชุบด้วยความร้อน - เดือด . การต้มจะดำเนินการในตัวกลางที่เป็นน้ำภายใต้การกระทำของไอน้ำในอุปกรณ์พิเศษที่มีการทำงานเป็นระยะหรือต่อเนื่อง

เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น วัตถุดิบจะค่อยๆ อุ่นขึ้น ที่อุณหภูมิสูงกว่า 70°C แป้งจะเจลาติไนซ์ และเมื่ออุณหภูมิสูงกว่า 120°C แป้งจะละลายได้ ผนังเซลล์เปลี่ยนแปลงที่อุณหภูมิสูงขึ้น - ประมาณ 140 ° C ขึ้นไป ภายใต้การกระทำของอุณหภูมิสูงสารเชื่อมประสานของเซลล์จะละลายเนื้อเยื่อจะยืดหยุ่นและเปราะบาง ส่วนหนึ่งของสารเชื่อมประสานจะสลายตัวและกลายเป็นสารที่หมักได้ สารโปรตีนเปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญ บางชนิดจับตัวเป็นก้อนที่อุณหภูมิประมาณ 100 ° C และผ่านเข้าสู่สถานะที่ไม่ละลายน้ำ เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้นอีกเป็น 140 ° C สารโปรตีนก็จะละลายได้อีกครั้งและในปริมาณที่มากกว่าก่อนนำไปต้ม

เป็นผลมาจากการสัมผัสความร้อนกับมันฝรั่งหรือเมล็ดพืช การเปลี่ยนแปลงที่ต้องการจะเกิดขึ้นทั้งในองค์ประกอบและในสถานะทางกายภาพของวัตถุดิบ อย่างไรก็ตาม กระบวนการนี้ยังเกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ที่ไม่พึงประสงค์อีกด้วย ที่อุณหภูมิสูงกว่า 100°C น้ำตาลจะเริ่มกลายเป็นคาราเมล ทำให้เกิดสารที่ไม่สามารถหมักได้ซึ่งเป็นอันตรายต่อยีสต์ น้ำตาลบางชนิดรวมกับกรดอะมิโนเพื่อสร้างเมลานอยด์ สารที่เกิดขึ้นจะให้มวลต้ม สีน้ำตาล. กระบวนการคาราเมลไลเซชันและปฏิกิริยาเมลาโนดินทำให้เกิดการสูญเสียแป้ง ดังนั้นเมื่อเดือด พวกเขาพยายามหลีกเลี่ยงอุณหภูมิที่สูงเกินไป ป้องกันการสุกของวัตถุดิบแต่ละส่วน

เนื่องจากแรงดันตกคร่อมในโรงเบียร์และที่จับ (จาก 3.5-4.5 ถึง 0.2-0.5 atm) เมื่อผ่านตะแกรง วัตถุดิบจะถูกทำลายทางกลไก นอกจากนี้ความร้อนส่วนเกินของมวลต้มยังถูกใช้ไปในการก่อตัวของไอน้ำ เนื่องจากความแข็งแรงของผนังเซลล์ถูกทำลายไปแล้ว จึงไม่สามารถทนต่อแรงดันไอน้ำที่ก่อตัวขึ้นภายในเซลล์และถูกฉีกขาดได้ วัตถุดิบสูญเสียโครงสร้างถูกบดขยี้และกลายเป็นมวลซ้ำซากจำเจ

ส่วนประกอบหลักของมวลที่ต้มคือแป้ง ซึ่งทำให้มีคุณสมบัติเป็นแป้งเหนียวข้นที่ไม่ใช้งาน นอกจากแป้ง โปรตีน เกลือ และสารที่ละลายน้ำได้อื่น ๆ อยู่ในสารละลาย ยิ่งอุณหภูมิในการหุงต้มสูงขึ้น สารที่ไม่ใช่แป้งก็จะยิ่งเข้าสู่สารละลายมากขึ้น มวลที่ต้มแล้วไม่สามารถทำให้เย็นลงได้หากปราศจากน้ำตาลกลูโคส เนื่องจากแป้งจะผ่านเข้าสู่สถานะที่ไม่ละลายน้ำอีกครั้งและตกตะกอนและแข็งตัว มวลที่ต้มแล้วต้องไม่ลดระดับลงบนพื้นผิวที่เย็นของน้ำตาลกลูโคส

ในการต้มวัตถุดิบเป็นระยะ ๆ จะใช้หม้อไอน้ำพิเศษซึ่งเป็นอุปกรณ์ทรงกระบอกและทรงกรวยแบบเชื่อม แบบฟอร์มนี้สะดวกสำหรับการกระจายไอน้ำที่ดีขึ้นระหว่างการปรุงอาหารและการเป่ามวลต้มโดยไม่มีสารตกค้าง

ผู้ผลิตเบียร์ประกอบด้วย (รูปที่ 1) ของตัวเครื่อง 1, ช่องโหลด 2, กล่องเป่า 3 เพื่อป้องกันผนังจากการสึกหรออย่างรวดเร็วมีการใส่ปลอกหุ้มแบบถอดเปลี่ยนได้ 10 ที่ทำจากเหล็กหนา 3 มม. ลงในส่วนล่างของกรวย มีการติดตั้งตะแกรง 11 ในกล่องเป่าเพื่อบดวัตถุดิบระหว่างการเป่าและจับวัตถุแปลกปลอมที่ตกลงมากับวัตถุดิบ เหนือตะแกรงในกล่องจะมีช่อง 12 สำหรับทำความสะอาดตะแกรงเมื่อปิดวาล์วกรวย 13

การไหลของไอน้ำถูกควบคุมโดยวาล์ว 4 มีการติดตั้งวาล์วกันกลับ 5 บนท่อระบายไอน้ำ ซึ่งป้องกันไม่ให้วัตถุดิบเข้าสู่ท่อส่งไอน้ำจากผู้ผลิตเบียร์

ไอน้ำถูกจ่ายผ่านวาล์ว 6 เมื่อมวลที่ต้มถูกเป่าออก

บนฝาของผู้ผลิตเบียร์ วาล์ว 8 เชื่อมต่อกับท่อสาขา 7 ซึ่งป้องกันจากด้านในด้วยตาข่าย เพื่อไล่อากาศเมื่อโหลดอุปกรณ์ และ 9 สำหรับหมุนเวียน กล่าวคือ การผสมวัตถุดิบกับไอน้ำ นอกจากนี้ ต้องติดตั้งวาล์วนิรภัย (จุกนม 18) และเกจวัดแรงดัน 16 บนโรงเบียร์เช่นเดียวกับในถังที่ทำงานภายใต้แรงดัน อุปกรณ์สุ่มตัวอย่าง 17 ใช้สำหรับสุ่มตัวอย่าง

ภาพที่ 1 - หม้อไอน้ำสำหรับวัตถุดิบที่เป็นแป้ง

แผนภาพเป็นระยะของการเดือดและ saccharification

ต้มมากเกินไป

ใส่มันฝรั่งลงในหม้อต้มใต้คอและมีแป้งสูงถึง 18% ต้มโดยไม่ต้องเติมน้ำ ด้วยปริมาณแป้งที่สูงขึ้น จะมีการเติมเดคาลิตร 4-5 เดคาลิตรสำหรับตันเปอร์เซ็นต์ของแป้งแต่ละตัน นอกจากนี้ยังเติมน้ำเมื่อต้มมันฝรั่งแช่แข็งในอัตรา 20-30 กิโลกรัมต่อ 1 ตัน

เมื่อแปรรูปเมล็ดพืช ขั้นแรกจะเก็บน้ำที่อุณหภูมิ 75-80 ° C ในอัตรา 2.5-2.8 ลิตรต่อ 1 กก. แล้วเติมเมล็ดพืชให้เต็มโดยเว้นพื้นที่สูง 0.7 ม. -7 นาทีแทนที่อากาศ หลังจากนั้นเพิ่มปริมาณไอน้ำเป็นเวลา 10-15 นาทีเพิ่มแรงดันเป็นค่าที่กำหนดไว้

เมื่อแปรรูปมันฝรั่งแช่แข็ง ความดันจะเพิ่มขึ้นอย่างช้าๆ ก่อนเป็น 2-2.5 atm (20-25 นาที) จากนั้นอย่างรวดเร็วจนได้ค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้า

หมุนเวียนโดยการเปิดวาล์วจนกว่าความดันจะลดลง 0.5-0.6 atm ส่งผลให้เกิดการระเหยตัวเองและฟองไอน้ำที่เพิ่มขึ้นผสมวัตถุดิบ

มันฝรั่งธรรมดาต้มที่ความดัน 3.5-4.0 atm (145-151 ° C) ทำให้หมุนเวียน 2-3 รอบครั้งละ 1-2 นาที เวลาทำอาหารทั้งหมดคือ 50 นาที มันฝรั่งแช่แข็งต้มที่ 4.0 ati

การเพาะเมล็ดพืชแต่ละครั้งต้องใช้โหมดการทำอาหารบางอย่าง (ตารางที่ 1)

เมื่อถึงความดัน 3.5 atm การไหลเวียนสองนาทีแรกจะดำเนินการแล้วทำซ้ำหลังจาก 5-7 นาที มวลเสร็จควรเป็นสีเหลืองเข้มหรือสีน้ำตาลอ่อน ไม่ควรมีเมล็ดพืชที่ยังไม่สุก

การบรรจุเบียร์จะเริ่มขึ้นทันทีหลังจากที่มวลถูกเป่าออกไป พร้อมกับปฏิบัติตามมาตรการป้องกันไว้ล่วงหน้า ก่อนเปิดช่องโหลด การจ่ายไอน้ำด้านบนจะปิด วาล์วเป่าลมและวาล์วบนท่อเป่าปิดอย่างแน่นหนา และผู้ผลิตเบียร์เชื่อมต่อกับบรรยากาศ เมื่อตัวชี้เกจวัดความดันตั้งไว้ที่ศูนย์ ให้ค่อยๆ เปิดฝาหม้อต้มเบียร์

ตารางที่ 1 - โหมดการปรุงอาหารเมล็ดพืช

แซคคาริฟิเคชั่น

จากผู้ผลิตเบียร์ มวลที่ต้มแล้วจะถูกเป่าลงในถังระบายความร้อนด้วยการบดโดยเติมนมมอลต์ 3-5% เพื่อทำให้ส่วนแรกของแป้งเป็นของเหลว

กระบวนการผสมมวลที่ต้มกับนมมอลต์เรียกว่า mashing ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้มวลที่ต้มก่อนหน้านี้เรียกว่า mash หวาน ปัจจุบันมวลน้ำตาลเรียกว่าสาโท

ในการกำจัดไอน้ำจำนวนมาก ท่อไอเสีย (ไอเสีย) ที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 500-700 มม. จะติดตั้งอยู่บนฝาถังระบายความร้อนด้วย mash-cooling ไอน้ำถูกระบายออกนอกห้องสู่บรรยากาศ ในการดักจับแป้งที่ถูกพาออกไปด้วยไอน้ำหมุนเวียน ได้มีการติดตั้งเครื่องดักจับแป้งซึ่งออกแบบคล้ายกับหม้อไอน้ำ แต่ ขนาดเล็กลง. ในกับดักแป้ง แป้งจะสะสมจากรอบการเดือดหลายรอบ จากนั้นจึงนำไปต้มเพิ่มเติมและเป่าลงในถังเพื่อความเย็นแบบผสม

ถังหล่อเย็นผสมเป็นภาชนะทรงกระบอกต่ำที่มีก้นทรงกลม (รูปที่ 2) พร้อมกับเครื่องกวนและขดลวด ความจุควรเท่ากับปริมาตรของผู้ผลิตเบียร์หนึ่งหรือสองคนโดยมีอัตรากำไร 15-29%

หลังจากเป่ามวลแล้วจะมีการเปิดเครื่องกวนและปล่อยน้ำเข้าไปในขดลวดเพื่อทำให้เย็นลง เมื่อมวลถูกทำให้เย็นลงถึง 62°C นมมอลต์จะถูกเทลงในถังบด ส่งผลให้อุณหภูมิลดลงถึง 60°C กวนเป็นเวลา 5 นาที และทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิของสาโทพับในถังหมัก . อุณหภูมิการพับที่เหมาะสมที่สุด (ตอนเริ่มการหมัก) คือ 18-20 องศาเซลเซียส เนื่องจากความแออัดหลายอย่างพอดีกับถังหมัก ยีสต์ที่สุกแล้วซึ่งมีไว้สำหรับถังหมักทั้งหมดจึงถูกลดระดับลงในความแออัดครั้งแรกหลังจากที่เย็นลงถึง 30°C หลังจากนั้น มันถูกทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิของการพับและปั๊มลงในถังหมัก ก่อนเตรียมการบดครั้งต่อไป ยีสต์จะเริ่มหมักน้ำตาลจากการบดครั้งแรก จากนั้นน้ำตาลที่เหลือจะมาจากการบดครั้งถัดไป

1 - ร่างกาย; 2 - หมวกที่มีข้อต่อแบบเป่า; 3 - ท่อระบายไอน้ำ; 4 - เหมาะสำหรับการกำจัดน้ำล้าง 5 - เหมาะสำหรับการเลือกสาโท; 6 - มิกเซอร์; 7 - คอยล์
รูปที่ 2 - Mash tun

รูปแบบกึ่งต่อเนื่องของการย่อยอาหารและ saccharification

วัตถุดิบ (รูปที่ 3) หลังจากชั่งน้ำหนักโดยสว่านแบบกระจายจะถูกส่งไปยังผู้ผลิตเบียร์ล่วงหน้า 1 เหล่านี้เป็นอุปกรณ์ปิดผนึกทรงกระบอกและทรงกรวยซึ่งมีปริมาตรเท่ากับเครื่องเชื่อมซึ่งทำงานโดยไม่มีแรงดันเพิ่มขึ้น (รูปที่ 4) โรงผลิตเบียร์ล่วงหน้ามีการติดตั้งช่องบรรจุและระบายน้ำ และระบบจำหน่ายไอน้ำ วัตถุดิบที่บรรจุลงในเครื่องกลั่นล่วงหน้าหลังจากเติมน้ำร้อนลงไป จะถูกทำให้ร้อนจนบวมโดยการหมุนเวียนหรือเป่าไอน้ำ (ไอน้ำพิเศษ) ซึ่งมาจากถังพัก

1 - หม้อหุงล่วงหน้า; 2 - ผู้ผลิตเบียร์; 3 - ผู้ถือ
รูปที่ 3 - แผนการทำอาหารกึ่งต่อเนื่อง

วัตถุดิบที่ให้ความร้อนจากเครื่องกลั่นล่วงหน้าจะเข้าสู่โรงเบียร์ 2 ซึ่งภายใต้โหมดการตั้งค่าจะต้มและเป่าออกก่อน 10-15 นาที พร้อมเต็มที่เข้าไปในกับดักไอน้ำ 3.

1 และ 2 - ท่อสาขาสำหรับไอน้ำและน้ำร้อน 3 - อุปกรณ์จ่ายไอน้ำ; 4 - แจ็คเก็ตไอน้ำ; 5 - ตะแกรง; 6, 7 - ฟัก; 8 - กวน
รูปที่ 4 - Precooker

ผู้ถือเป็นภาชนะทรงกระบอกสูงซึ่งมีปริมาตรไม่น้อยกว่าสามเล่มของผู้ผลิตเบียร์ มวลที่ต้มแล้วจะถูกนำเข้าสู่ส่วนบนแบบสัมผัส และแนะนำไอน้ำหมุนเวียนที่นี่ด้วย ความสูงของช่องว่างเหนืออินพุตของมวลที่ต้มต้องมีอย่างน้อย 1.5 ม.

มีการติดตั้งเครื่องแยกไอน้ำในส่วนบนซึ่งแยกไอน้ำพิเศษซึ่งถูกส่งไปยังผู้ผลิตล่วงหน้าเพื่อให้ความร้อนแก่วัตถุดิบและส่วนเกิน - ไปยังถังเพื่อให้ความร้อนแก่น้ำ ตัวยึดติดตั้งซีลไฮดรอลิกที่รักษาแรงดันเกิน 0.5 atm มวลอยู่ในที่ยึดเป็นเวลา 40-45 นาที

มวลจากผู้ผลิตเบียร์จะถูกเป่าเข้าไปในที่ยึดสลับกันเพื่อให้เต็มตลอดเวลา ต่อไป กระบวนการต่อเนื่องของการเปิดรับและรับมวลแป้งที่ปรุงสุกแล้วลงในเครื่องตกตะกอนและเริ่มเป็นแซ็กคาริไฟเออร์

ด้วยการเป็นแซ็กคาริฟิเคชันแบบต่อเนื่อง จะเรียกว่า mash-cooling tun ว่า saccharifier เป็นอุปกรณ์ประเภท mash tun-type แต่มีปริมาตรน้อยกว่ามาก เนื่องจากเวลาพักของมวลต้มในนั้นเพียง 15-25 นาที สำหรับการเติมครั้งแรกของ saccharifier จะต้องเติมนมมอลต์ 5% ก่อนเติมน้ำเพื่อให้ครอบคลุมใบมีดของเครื่องผสมและ saccharifier จะเต็มไปด้วยมวลต้มจากที่ใส่โดยให้เครื่องผสมทำงาน

หลังจากเติมและทำให้เย็นลงถึง 60°C ปริมาณนมมอลต์ที่เหลือจะถูกระบายออก โดยคำนวณจากปริมาณแป้งที่กำหนดใน saccharifier และหยุดกวนเป็นเวลา 15-20 นาทีเพื่อให้เป็นน้ำตาล หลังจากตรวจสอบความสมบูรณ์ของการเป็นน้ำตาลแล้ว ให้เปิดปั๊มเพื่อสูบสาโทผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนเข้าไปในถังหมัก ในเวลาเดียวกัน มวลจากถังพักและนมมอลต์จากถังจ่ายจะถูกลดระดับลงใน saccharifier ดังนั้นการทำให้เป็นน้ำตาลอย่างต่อเนื่องจะดำเนินการที่อุณหภูมิคงที่และสาโทถูกสูบออกมาเพื่อทำให้เย็นลง

การระบายความร้อนของสาโทจนถึงอุณหภูมิของการพับจะดำเนินการในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อในท่อซึ่งติดตั้งบนเส้นทางของสาโทไปยังถังหมัก

เงื่อนไขที่สำคัญสำหรับการเป็นน้ำตาลที่ดีคือการรักษาอุณหภูมิให้คงที่และปริมาณที่ถูกต้องของมวลต้มและนมมอลต์ การบริโภคนมมอลต์คือ 12-15% ของปริมาณสาโท นมมอลต์จัดทำโดยเครื่องจ่ายพิเศษ มุมมองที่ดีที่สุดปริมาณคือการใช้ปั๊มสามลูกสูบ ลูกสูบตัวหนึ่งออกแบบมาเพื่อส่งนมมอลต์ไปยัง saccharifier และส่วนที่เหลือ - เพื่อปั๊มมวลที่เป็นน้ำตาลไอซิ่งไปยังตู้เย็น นอกจากนี้ยังมีเครื่องจ่ายที่ทำในรูปแบบของประตูหมุน

กระบวนการต่อเนื่องจะดำเนินการจนกว่าจะหยุดฆ่าเชื้อ

ทำอาหารต่อเนื่อง

การปรุงอาหารอย่างต่อเนื่องมีลักษณะเฉพาะโดยมวลที่ผ่านกระบวนการเคลื่อนที่ในกระแสคงที่ผ่านอุปกรณ์ทำอาหาร ป้อนในรูปแบบดิบและปล่อยให้พร้อม ด้วยการปรุงอาหารอย่างต่อเนื่อง จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ามวลที่ต้มเข้าสู่เครื่องมีการไหลสม่ำเสมอ การเบี่ยงเบนใด ๆ ในการเคลื่อนที่ของมวลทำให้เกิดการปรุงอาหารที่ไม่สม่ำเสมอ ดังนั้น เพื่อความสำเร็จในการดำเนินการตามกระบวนการ จำเป็นต้องสร้างเงื่อนไขที่ขจัดการเลื่อนหลุดและความล่าช้าในการเคลื่อนที่ของอนุภาคมวลสารแต่ละตัวในอุปกรณ์ทำอาหาร ในการปรุงอาหารแบบต่อเนื่องทุกรูปแบบจะใช้วัตถุดิบในรูปแบบบด การปรุงอาหารที่บดอย่างต่อเนื่องของวัตถุดิบที่บดแล้วประกอบด้วยการดำเนินการดังต่อไปนี้: การบดวัตถุดิบ การเติมและน้ำ การเตรียมแบทช์ (ส่วนผสมของเมล็ดพืชและน้ำที่บดแล้ว) และการต้ม กระบวนการทำอาหารประกอบด้วยสองขั้นตอน: ให้ความร้อนชุดงาน (หรือโจ๊กมันฝรั่ง) จนถึงอุณหภูมิการปรุงอาหาร และเก็บชุดไว้ที่อุณหภูมินี้

โครงร่างแตกต่างกันในอุปกรณ์ที่ใช้ เช่นเดียวกับในเครื่องบดและขนาดของอนุภาคที่ถูกบด การบดละเอียดช่วยให้ปรุงอาหารได้นุ่มนวล การบดหยาบต้องใช้โหมดที่ยากขึ้น ในทุกรูปแบบของการต้มอย่างต่อเนื่อง จะมีการติดตั้งเครื่องแยกไอน้ำเพื่อแยกไอน้ำออกจากมวลที่ต้ม

แผน Chemerskaya

โครงการ (รูปที่ 5) จัดให้มีการบดเมล็ดพืชและมันฝรั่งในโรงสีค้อน การเตรียมแบทช์ ให้ความร้อนแก่แบทช์ด้วยไอน้ำทุติยภูมิ ต้มในหม้อหุงในสถานะเป็นละอองและปรุงอาหารเพิ่มเติมในห้องขัง

1 - ลิฟต์เมล็ดพืช; 2 - เครื่องแยกเมล็ดพืช; 3 - บังเกอร์สำหรับเมล็ดพืช; 4, 8 - เครื่องชั่งอัตโนมัติ 5 - เครื่องบดค้อน; 6- vat สำหรับการเตรียมแบทช์; 7 - ลิฟต์มันฝรั่ง; 9 - บังเกอร์สำหรับมันฝรั่ง; 10 - เครื่องบดค้อน; 11 - ถังสำหรับโจ๊กมันฝรั่ง 1 2 - ปั๊ม; 13 อุปกรณ์สำหรับอุ่นโจ๊กมันฝรั่งและนวด; 14 - อุปกรณ์ทำอาหาร; 15 - ผู้ถือ; 16 - เครื่องแยกไอน้ำ
รูปที่ 5 - โครงการ Chemersky ของการเดือด

ส่วนผสมจะถูกให้ความร้อนด้วยไอน้ำทุติยภูมิในเครื่องผสมที่อุณหภูมิสูงถึง 50°C สำหรับการใช้ไอน้ำทุติยภูมิอย่างเต็มที่ แบทช์จะถูกให้ความร้อนเพิ่มเติมในเครื่องอุ่นล่วงหน้า เป็นภาชนะทรงกระบอกที่มีฝาปิดและก้นทรงกรวย ในส่วนบนของอุปกรณ์นี้ มีการติดตั้งจานสเปรย์ ติดตั้งบนเพลา และหมุนด้วยความเร็ว 700-800 รอบต่อนาที ชุดเมล็ดพืชหรือโจ๊กมันฝรั่งถูกป้อนโดยปั๊มลูกสูบไปยังจานสเปรย์ของอุปกรณ์นี้ มวลถูกพ่นในระนาบแนวนอนตกลงบนผนังของอุปกรณ์และไหลลงมาในรูปของฟิล์มบาง ๆ ชุดเมล็ดข้าวถูกให้ความร้อนตั้งแต่ 50 ถึง 85-90 องศาเซลเซียส การให้ความร้อนดำเนินการอย่างรวดเร็ว แทบไม่เกิดการเจลาติไนเซชั่นของแป้ง ดังนั้นชุดที่ให้ความร้อนจะถูกปั๊มเข้าไปในหม้อหุงโดยไม่ยาก

หม้อต้มและตัวยึดเป็นเครื่องต้มเบียร์ทรงกระบอกและทรงกรวยทั่วไป ภายในโรงเบียร์มีแผ่นสเปรย์ที่ส่วนบนเช่นเดียวกับในเครื่องอุ่นล่วงหน้า มีการติดตั้งตัวควบคุมลูกลอยที่ความสูง 1.8 ม. จากด้านล่างสุด ดังนั้นส่วนหนึ่งของความจุของอุปกรณ์ทำอาหารจึงถูกใช้เพื่อเก็บมวลไว้ที่อุณหภูมิที่กำหนด ไอน้ำถูกป้อนเข้าสู่ส่วนล่างของอุปกรณ์และฉีดเข้าสู่มวลโดยตรง ในอุปกรณ์ทำอาหาร มวลจะถูกพ่นซ้ำ เมื่อผสมกับไอน้ำ มันจะร้อนขึ้นอย่างรวดเร็ว และเก็บไว้ที่นี่เป็นเวลา 8-9 นาทีที่ 130°C เมื่อแปรรูปมันฝรั่ง และ 140°C เมื่อแปรรูปเมล็ดพืช

มวลที่ต้มจากผู้ผลิตเบียร์จะเข้าสู่ที่ใส่ซึ่งจะถูกเก็บไว้เป็นเวลา 26-30 นาทีจากนั้น - ไปที่เครื่องแยกไอน้ำ มวลจากเครื่องแยกไอน้ำจะถูกส่งไปเป็นน้ำตาล

โครงการมิชุริน

เมล็ดพืชถูกบดในโรงสีค้อนหรือโรงสีลูกกลิ้ง (รูปที่ 6) มันฝรั่งบดด้วยเครื่องขูดมันฝรั่งหรือโรงสีค้อน ผสมธัญพืชหรือโจ๊กมันฝรั่งอุ่นในหม้อหุงข้าวต้มในเสาปรุงอาหารและปรุงในถังพัก เมล็ดพืชที่มีความชื้นปกติจะถูกบดให้แห้ง เมล็ดข้าวที่มีความชื้นสูงกว่า 17% ถูกบดขยี้ ทางเปียก. การบดเมล็ดข้าวมีขนาดใหญ่ ช่วยให้คุณสามารถให้ความร้อนแก่แบทช์ได้สูงถึง 80-85 องศาเซลเซียส ซึ่งจะช่วยลดการใช้ไอน้ำสำหรับการต้ม ส่วนผสมจะถูกให้ความร้อนในเครื่องต้มเบียร์ล่วงหน้าด้วยไอน้ำหมุนเวียนและไอน้ำทุติยภูมิ โจ๊กร้อนหรือโจ๊กมันฝรั่งจะถูกสูบเข้าไปในคอลัมน์ทำอาหาร ซึ่งเป็นกระบอกเหล็กแนวตั้งที่แบ่งเป็นส่วนเอียงแปดส่วนออกเป็นเก้าส่วนตามความสูง แผ่นกั้นจะบานลงเพื่อให้ไอน้ำที่ผ่านเข้ามาสามารถรวบรวมไว้ใต้แผ่นกั้นและก่อตัวเป็นแผ่นกั้นไอน้ำ หมอนอบไอน้ำอำนวยความสะดวกในการแฮชมวลในแต่ละส่วน มวลเข้าสู่คอลัมน์ในส่วนบนใต้แผ่นกั้นแรก ที่ฝาด้านบนมีข้อต่อสำหรับหมุนเวียนไอน้ำออกและข้อต่อสำหรับเชื่อมต่อกับถังพักเพื่อรักษาแรงดันในอุปกรณ์เหล่านี้ให้เท่ากัน

การทำงานของเครื่องย่อยมีดังนี้ ปั๊มป้อนแบทช์ในส่วนแรกของคอลัมน์ทำอาหาร มวลเคลื่อนที่อย่างต่อเนื่องผ่านทุกส่วนไปยังทางออก ในเวลาเดียวกัน ไอน้ำร้อนจะถูกส่งไปยังส่วนล่างของคอลัมน์ ซึ่งไหลผ่านทุกส่วน ให้ความร้อนและผสมมวล และควบแน่นในส่วนบน ไอน้ำและอากาศที่ไม่ควบแน่นออกจากคอลัมน์จะถูกลบออกผ่านท่อหมุนเวียนและนำไปยังเครื่องเชื่อมล่วงหน้า อุณหภูมิเดือดจะรักษาไว้ภายใน 135-140 องศาเซลเซียส เวลาที่มวลผ่านคอลัมน์คือ 20-25 นาที มวลจากคอลัมน์การผลิตเบียร์เข้าสู่ช่องเก็บซึ่งในที่สุดก็ปรุงสุกและผ่านเครื่องแยกไอน้ำซึ่งไอน้ำถูกแยกออกจากมันจะถูกสูบออกมาเพื่อทำเป็นน้ำตาล

1 - บังเกอร์สำหรับเมล็ดพืช; 2 - ลิฟต์เมล็ดพืช; 3 - สว่าน; 4.7 - บังเกอร์; 5.10 - เครื่องชั่งอัตโนมัติ 6.13 - เครื่องบด; 8 - vat สำหรับการเตรียมแบทช์ 9 - ลิฟต์มันฝรั่ง; 11 - บังเกอร์สำหรับมันฝรั่ง; 12 - สว่าน; 14 - ช่างเชื่อมล่วงหน้า; 15 - คอลเลกชันของแบทช์หรือโจ๊กมันฝรั่ง 1 6 - ปั๊ม; 1 7 - คอลัมน์ทำอาหาร; ผู้ถือ 18 คุณ; 19 - เครื่องแยกไอน้ำ
รูปที่ 6 - รูปแบบการเดือดของมิชูริน

โครงการประเทศ (Ryazan)

การบดมันฝรั่งจะดำเนินการบนเครื่องขูดมันฝรั่ง, เมล็ดพืช - บนเครื่องลูกกลิ้งในลักษณะเปียก (รูปที่ 7) แบทช์ถูกทำให้ร้อนในเครื่องผสมแล้วต้มในอุปกรณ์ทำอาหาร มวลต้มไม่ได้รับการบำรุงรักษา

ต้องขอบคุณการเจียรแบบเปียก เม็ดเกรนจะเข้าสู่เครื่องผสมจากโรงสีลูกกลิ้ง ซึ่งจะได้รับความร้อนจากไอน้ำทุติยภูมิจากเครื่องแยกไอน้ำที่อุณหภูมิ 60-70 องศาเซลเซียส การให้ความร้อนดังกล่าวใช้ไอน้ำทุติยภูมิจำนวนมาก แต่กระบวนการไฮโดรไลซิสของแป้งเกิดขึ้นและน้ำตาลที่เกิดขึ้นจะหายไปอันเป็นผลมาจากการก่อตัวของเมลาดิน เมื่อแปรรูปมันฝรั่งในเครื่องผสม โจ๊กมันฝรั่งจะไม่ถูกทำให้ร้อน

1 - ลิฟต์มันฝรั่ง; 2 - เครื่องชั่งอัตโนมัติ 3 - บังเกอร์สำหรับมันฝรั่ง; 4 - เครื่องซักผ้ามันฝรั่ง; 5 - ปั๊มสำหรับสูบโจ๊กมันฝรั่ง 6 - ตัวคั่นแม่เหล็ก; 8 - บังเกอร์สำหรับเมล็ดพืช; 9 - เครื่องลูกกลิ้ง; 10 - เครื่องทำความร้อนผสมผลไม้; 11 - ปั๊มสำหรับส่งแบทช์หรือโจ๊กไปยังเครื่องทำอาหาร 12 - อุปกรณ์ทำอาหาร; 13 - เครื่องแยกไอน้ำ
รูปที่ 7 - โครงการนอกเมืองสำหรับการต้มวัตถุดิบ

ผู้ผลิตเบียร์ (รูปที่ 8) เป็นคอลัมน์แนวตั้งภายในซึ่งเพลาที่มีดิสก์ห้าใบหมุนอยู่ มีการติดตั้งหัวฉีดทรงกรวยห้าอันระหว่างดิสก์ตามความสูงของคอลัมน์ เพลาที่มีแผ่นดิสก์ขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า ความเร็วเพลา 500 รอบต่อนาที ไอน้ำถูกนำเข้าสู่คอลัมน์ที่จุดสามจุดที่ความสูงต่างกันของอุปกรณ์ มวลต้มจะถูกลบออกจากด้านล่าง อุณหภูมิความร้อนมวลในคอลัมน์คือ 150-152°C ระยะเวลาในการปรุงอาหารในคอลัมน์คือ 4 นาที

1 - คอลัมน์, 2 - เพลา, 3 - ดิสก์, 4 - หัวฉีดทรงกรวย; 5 - อุปกรณ์จ่ายไอน้ำ
รูปที่ 8 - หม้อหุง

โครงการ Mirotskaya ของการเดือด

โครงการ (รูปที่ 9) จัดให้มีการบดเมล็ดพืชบนเครื่องลูกกลิ้ง, มันฝรั่ง - บนเครื่องบดค้อน, การเตรียมชุดเมล็ดพืช, การให้ความร้อนของชุดและโจ๊กมันฝรั่ง - ในตัวแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อด้วยไอน้ำรองและหม้อไอน้ำ - อุปกรณ์ทำอาหารแบบท่อ

1 - ลิฟต์เมล็ดพืช; 2 - ตัวคั่นเกรน: 3 - บังเกอร์; 4, 8 - เครื่องชั่งอัตโนมัติ 5 - เครื่องลูกกลิ้ง; 6 - ถังสำหรับทำแบทช์; 7 - ลิฟต์มันฝรั่ง; 9 - บังเกอร์สำหรับมันฝรั่ง; 10 - เครื่องบดค้อน; 11 - ถังสำหรับโจ๊กมันฝรั่ง 12 - ปั๊ม; 13 - เครื่องทำความร้อนแบบท่อ; 14 - หัวสัมผัส; 15 - อุปกรณ์ทำอาหาร; 16 - เครื่องแยกไอน้ำ
รูปที่ 9 - โครงการ Mirotskaya สำหรับการต้มวัตถุดิบ

เมล็ดพืชที่บดแล้วจะเข้าสู่รถ stacker โดยผสมกับน้ำและส่วนผสมที่ได้จะถูกทำให้ร้อนด้วยไอน้ำทุติยภูมิที่อุณหภูมิ 45-50 องศาเซลเซียส ผสมธัญพืชหรือโจ๊กมันฝรั่งลงในอุปกรณ์ทำอาหารผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อในท่อ มวลเคลื่อนที่ไปตามท่อด้านใน และไอน้ำจากตัวแยกไอน้ำจะเคลื่อนที่ในวงแหวน ทำความร้อนได้สูงถึง 75 องศาเซลเซียสใน 1-1.5 นาที แตกต่างจากรูปแบบอื่นของการเดือดอย่างต่อเนื่องตามโครงการ Mirotskaya มวลจะถูกทำให้ร้อนบนท่อจ่ายของปั๊มและไม่ใช่บนท่อดูด การให้ความร้อนแก่มวลหลังจากปั๊มช่วยอำนวยความสะดวกในการทำงานและลดเวลาพักของมวลที่อุณหภูมิ 50-70 องศาเซลเซียส ซึ่งช่วยป้องกันแป้งจากการไฮโดรไลซิส ซึ่งจะช่วยลดการสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับการก่อตัวของเมลานอยด์ ผู้ผลิตเบียร์ประกอบด้วยหัวสัมผัสและระบบท่อ หัวสัมผัส (รูปที่ 10) ประกอบด้วยห้องอบไอน้ำและท่อทรงกระบอกด้านในที่มีรู ส่วนบนของท่อมีรูหัวฉีดแบบเรียว โจ๊กที่เป็นแบทช์หรือมันฝรั่งจะถูกปั๊มเข้าไปในท่อด้านในของหัวสัมผัสอย่างต่อเนื่อง ในเวลาเดียวกันไอน้ำร้อนจะเข้าสู่รูของท่อด้วยแรงดัน 7-8 เอทิ ในกรณีนี้ หัวสัมผัสทำงานเป็นหัวฉีด โดยให้ไอน้ำผสมกับไอน้ำอย่างเข้มข้นและฉีดออกจากท่อระบายของปั๊ม ในหัวสัมผัส ของผสมถูกให้ความร้อนสูงถึง 165-170°C หัวสัมผัสติดอยู่กับระบบท่อของอุปกรณ์โดยตรงซึ่งประกอบด้วยท่อแนวตั้งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 150 มม. เชื่อมต่อแบบอนุกรมกับท่อแนวนอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากันที่มุมฉาก สำหรับจุดต่อของหน้าแปลนตลอดการไหลของผลิตภัณฑ์ จะมีการติดตั้งไดอะแฟรมที่มีรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 40-50 มม. เมื่อมวลผ่านไดอะแฟรม ความเร็วของการเคลื่อนที่จะเพิ่มขึ้นอย่างมาก ความดันและอุณหภูมิจะลดลง เนื่องจากอุณหภูมิและความดันลดลงที่เกิดจากไดอะแฟรม มวลจึงถูกผสมและเนื้อเยื่อพืชของวัตถุดิบจะกระจายตัว (บดขยี้) ข้อศอกเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าช่วยเพิ่มการผสมและการกระจายตัวของมวล ที่ทางออกของอุปกรณ์รักษาอุณหภูมิไว้ที่ 145-150 องศาเซลเซียส ระยะเวลาในการต้มคือ 1.5-2 นาที มวลจากอุปกรณ์จะเข้าสู่เครื่องแยกไอน้ำจากนั้นจึงทำเป็นน้ำตาล

1 - ข้อต่อสำหรับป้อนไอน้ำ 2 - ร่างกาย; 3 - ไปป์ไลน์สำหรับการรับชุด; 4 - ท่อทรงกระบอกด้านใน; 5 - หัวฉีด
รูปที่ 10 - หัวสัมผัส

ข้อดีของการต้มแบบต่อเนื่องคือ: การเพิ่มผลผลิตของแอลกอฮอล์ 0.8-1.2 ดาลจากแป้งหนึ่งตัน, การปรับปรุงสภาพการทำงานและความปลอดภัยในแผนกกลั่นเบียร์, การเพิ่มผลผลิตของอุปกรณ์แผนกการต้มเบียร์, การลดลง ในการใช้ไอน้ำและการบริโภคที่สม่ำเสมอมากขึ้น

โครงการ Mirotsky ให้ผลผลิตแอลกอฮอล์สูงสุดจากแป้งจำนวนหนึ่งตัน การออกแบบฮาร์ดแวร์นั้นเรียบง่าย แต่รูปแบบนี้ต้องใช้ไอน้ำแรงดันค่อนข้างสูง (7-8 atm) ปริมาณการใช้ไอน้ำต่ำสุดสำหรับการต้มได้มาจากรูปแบบมิชูริน โครงการ Chemer ทำให้สามารถใช้อุปกรณ์ที่มีอยู่สำหรับแผนการทำอาหารเป็นระยะได้ในคราวเดียว ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา RZ-VRA-2000 และ A2-VRA-3000 ซึ่งพัฒนาโดยสถาบันวิจัยเทคโนโลยีชีวภาพด้านอาหารของ All-Russian และ NPO Pischepromavtomatika ซึ่งผลิตโดยโรงงานเครื่องจักร Smelyansk ได้ถูกนำมาใช้สำหรับการย่อยแป้งดิบอย่างต่อเนื่อง วัสดุ. พวกเขาเป็นคนหลักในปัจจุบัน

โรงงานสำหรับการย่อยวัตถุดิบที่เป็นแป้งอย่างต่อเนื่อง RZ-VRA-2000

โรงงานสำหรับการย่อยวัตถุดิบที่เป็นแป้งอย่างต่อเนื่อง RZ-VRA-2000 ดำเนินการดังนี้ (รูปที่ 11) เมล็ดพืชที่บดในโรงสีค้อนจะเข้าสู่บังเกอร์ จากตำแหน่งที่จ่ายไปยังอุปกรณ์ชั่งน้ำหนักและส่งไปยังเครื่องผสม ในเวลาเดียวกัน น้ำที่อุณหภูมิ 40-50 องศาเซลเซียสจะถูกจ่ายที่นี่ในปริมาณที่สัดส่วนกับมวลของเมล็ดพืชที่บดแล้ว จากมิกเซอร์ แบทช์จะถูกป้อนโดยปั๊มลูกสูบไปยังฮีตเตอร์ โดยจะถูกให้ความร้อนด้วยไอน้ำทุติยภูมิที่มาจากเครื่องแยกไอน้ำที่อุณหภูมิ 40-85 องศาเซลเซียส และเข้าสู่ถังหลังผ่านถังกลางที่ใช้ฆ่าเชื้อปั๊มลูกสูบ แบตช์ที่ให้ความร้อนจะถูกป้อนเข้าไปในหัวสัมผัส โดยให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิเดือด (130-150 องศาเซลเซียส) ชุดและส่วนของไอน้ำไม่ควบแน่นจะถูกเก็บไว้เป็นเวลา 1.5 นาทีในเครื่องต้มเบียร์แบบท่อ ซึ่งไอน้ำจะกลั่นตัวในที่สุด เมื่อผ่านเครื่องเชื่อม ความหนืดของมวลจะลดลงภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิและอัตราเฉือนสูงที่พัฒนาขึ้นโดยปั๊ม จากหม้อไอน้ำมวลจะถูกส่งไปยังที่ยึดซึ่งอยู่ภายใต้ความดันที่สอดคล้องกับอุณหภูมิเดือดเป็นเวลา 40-45 นาทีแล้วเป่าเข้าไปในเครื่องแยกไอน้ำทำให้เย็นลงที่ 102-108 ° C และไปที่ ระบายความร้อนด้วยสุญญากาศ

1 - เครื่องบดค้อนสำหรับเมล็ดพืช; 2 - บังเกอร์สำหรับเมล็ดพืชบด; 3 - อุปกรณ์วัดน้ำหนัก; 4 - มิกเซอร์; 5.8 - ปั๊มลูกสูบ; 6 - เครื่องทำความร้อนแบบแบตช์; 7 - ความจุปานกลาง; 9 - ติดต่อหัวหน้าไอน้ำสด; 10 - ช่างเชื่อมท่อ; 11 - ผู้ถือ; 12 - เครื่องแยกไอน้ำ; 13 - เครื่องบดค้อนสำหรับมันฝรั่ง
รูปที่ 11 - แบบแผนของโรงงานย่อยอาหารต่อเนื่อง RZ-VRA-2000

ในระหว่างการแปรรูป มันฝรั่งจะถูกบดในโรงสีค้อนและป้อนเข้าเครื่องผสม โจ๊กมันฝรั่งถูกป้อนโดยปั๊มลูกสูบเข้าไปในหัวสัมผัสไอน้ำร้อนซึ่งจะถูกทำให้ร้อนจนถึงอุณหภูมิเดือด ในอนาคต กระบวนการนี้คล้ายกับการแปรรูปธัญพืช

โรงแยกย่อยแบบต่อเนื่อง A2-ВРА-3000 นั้นคล้ายกับการออกแบบของหน่วย РЗ-ВРА-2000 แต่มีตัวยึดเพิ่มเติมอีกหนึ่งตัว (รูปที่ 12)

1 - เครื่องบดวัตถุดิบฉ่ำ 2 - ปั๊มสำหรับโจ๊กมันฝรั่ง; 3 - ปั๊มสำหรับผสมเมล็ดพืช 4 - มิกเซอร์; 5 - โรงสีค้อนสำหรับเมล็ดพืช; 6 - หัวสัมผัสของไอน้ำรอง; 7 - ความจุปานกลาง; 8 - ปั๊มลูกสูบ; 9 - ติดต่อหัวหน้าไอน้ำสด; 10 - ช่างเชื่อมท่อ; 11 - ผู้ถือคนแรก; 12 - ผู้ถือที่สอง; 13 - เครื่องแยกไอน้ำ
รูปที่ 12 - โครงการของพืชสำหรับการย่อยวัตถุดิบที่เป็นแป้งอย่างต่อเนื่อง A2-BPA-3000
ตารางที่ 2 - ลักษณะทางเทคนิคของพืชการย่อยอาหารอย่างต่อเนื่อง

saccharification อย่างต่อเนื่อง

ด้วยการทำให้เป็นน้ำตาลกลูโคสแบบต่อเนื่อง การดำเนินการทั้งหมดสำหรับการเตรียมมวลน้ำตาลกลูโคสคือ: ทำให้มวลที่กลั่นแล้วเย็นลง ผสมกับนมมอลต์ เปลี่ยนเป็นน้ำตาล และทำให้มวลน้ำตาลแข็งตัวเย็นลง การดำเนินการทั้งหมดเหล่านี้ดำเนินการพร้อมกันในอุปกรณ์หลายเครื่องที่เชื่อมต่อกัน

กระบวนการ saccharification ดำเนินการตามโครงการ (รูปที่ 13) มวลที่กลั่นจากถังพักจะเข้าสู่กระบวนการตกตะกอนในขั้นตอนแรกในกระแสน้ำที่ต่อเนื่องกัน โดยจะมีการป้อนนมมอลต์ 30% ด้วย saccharifier ของสเตจแรกดังที่ได้กล่าวไว้ข้างต้นนั้นทำขึ้นตามหลักการของ mash-cooling tun มันรักษาอุณหภูมิ 60-61 ° C โดยใช้ขดลวด ระยะเวลาของ saccharification คือ 30-40 นาที จาก saccharifier ของสเตจแรก มวลจะถูกปั๊มเข้าไปใน saccharifier ของสเตจที่สอง ประกอบด้วยท่อหลายท่อที่มีความยาวรวม 5-6 ม. นมมอลต์ที่เหลืออีก 70% จะถูกป้อนเข้าท่อก่อนถึงปั๊ม ปริมาณของนมมอลต์จะถูกกำหนดอย่างเคร่งครัดตามสัดส่วนของมวลที่ปรุงแล้วที่เตรียมไว้สำหรับการเป็นน้ำตาล (16-18%) ใน saccharifier ของระยะที่สอง อุณหภูมิจะคงอยู่ที่ 57-58°C ระยะเวลาของ saccharification คือ 2-5 นาที สามารถเพิ่มนมมอลต์ได้ในครั้งเดียว ในกรณีนี้ นมมอลต์ทั้งหมดจะเข้าสู่เครื่องตกตะกอน อุณหภูมิในน้ำตาลกลูโคสจะคงอยู่ที่ 57-58°C ระยะเวลาของการทำให้เป็นน้ำตาลกลูโคสคือ 25-30 นาที มวลที่ถูกทำให้เป็นฉนวนจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน โดยที่มวลจะถูกทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิการหมัก

1 - saccharifier ของด่านที่ 1; 2 - กับดัก; 3 - นมมอลต์; 4 - เครื่องจ่าย; 5 - ปั๊ม; 6 - saccharifier ขั้นตอนที่ 2; 7 - เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน
รูปที่ 13 - แบบแผนของ saccharification อย่างต่อเนื่อง

การทำให้เป็นน้ำตาลมวลต้มด้วยเอนไซม์เชื้อรารา

สำหรับการเป็นแซ็กคาริฟิเคชัน มอลต์สามารถถูกแทนที่ด้วยเอนไซม์ของราที่เตรียมด้วยวิธีใดวิธีหนึ่งที่อธิบายไว้ข้างต้น ใช้ Aspergillus avamori, Aspergillus orize, Aspergillus niger คอมเพล็กซ์ของเอนไซม์ Aspergillus awamori มีลักษณะเป็น α-glycosidase และ dextrinphosphatase ในปริมาณสูง และไม่มีเอนไซม์ย่อยโปรตีน ดังนั้นวัฒนธรรมของ Aspergillus awamori เมื่อทำให้มวลที่ต้มเป็นก้อนจึงถูกนำมาใช้ผสมกับวัฒนธรรมของ Aspergillus orize ซึ่งมีกิจกรรมการย่อยโปรตีนสูง ใช้ส่วนผสมของ Aspergillus avamori 4% และ Aspergillus 1% orize จากปริมาณวัตถุดิบแปรรูปแป้ง วัฒนธรรมที่ชั่งน้ำหนักจะถูกป้อนเข้าไปในตัวเก็บรวบรวมและกวนด้วยน้ำ 4-5 ปริมาตรที่อุณหภูมิ 30-35 องศาเซลเซียสที่มีฟอร์มาลิน 0.1-0.15% ผสมส่วนผสมเป็นเวลา 40-45 นาทีแล้วปั๊มลงในถังจ่าย จากนั้นจะเข้าสู่เครื่องตกตะกอน อุณหภูมิของน้ำตาลกลูโคสรองรับ 57-58°C

เชื้อรา Aspergillus awamori ยังสามารถนำมาใช้แทนมอลต์ได้บางส่วน ในกรณีนี้ 2% ของเชื้อราที่เพาะเลี้ยงและ 4% ของวัตถุดิบแปรรูปใช้สำหรับเตรียมมอลต์

เมื่อใช้วัฒนธรรมอันล้ำลึกของเชื้อรา Aspergillus niger จะถูกนำเข้าสู่ saccharifier ซึ่งมวลที่ต้มจะถูกป้อนพร้อมกัน ปริมาณของเชื้อราที่แนะนำคือ 15% ของปริมาตรของมวลที่ต้ม อุณหภูมิใน saccharifier รองรับ 55-56°C เอ็นไซม์ของเชื้อรา Aspergillus ไนเจอร์สายพันธุ์ S-4 มีความทนทานต่อความร้อนมากกว่าเอ็นไซม์ของเชื้อราราอื่นๆ เมื่อใช้วัฒนธรรมนี้ 5% ของจำนวนวัฒนธรรมทั้งหมดจะถูกเพิ่มไปยัง saccharifier ระยะแรก และอุณหภูมิจะคงอยู่ที่ 67-68°C ส่วนที่เหลืออีก 95% ของวัฒนธรรมถูกนำเข้าสู่ saccharifier ของระยะที่สองโดยที่กระบวนการ saccharification จะดำเนินการเป็นเวลา 2 นาทีที่อุณหภูมิ 65 ° C

saccharification อย่างต่อเนื่องด้วยการทำความเย็นแบบสุญญากาศ

เป็นที่ทราบกันดีว่าเมื่อความดันลดลง จุดเดือดของของเหลวจะลดลง หากอยู่ในภาชนะปิดที่มีน้ำซึ่งมีอุณหภูมิ 95 ° C ความดันจะลดลงเหลือ 0.2 กก. / ซม. 2 น้ำจะเดือดทันที การก่อตัวของไอน้ำใช้ความร้อนซึ่งถูกปล่อยออกมาเนื่องจากอุณหภูมิลดลง (ในกรณีนี้ 95 ° C) ไปยังจุดเดือดที่ความดันที่กำหนด (59.7 ° C) ดังนั้นน้ำจึงเย็นลง ดังนั้นมวลที่ต้มแล้วจะถูกทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิของน้ำตาลกลูโคสซึ่งช่วยลดความดันลง การระบายความร้อนด้วยสุญญากาศต้องใช้หน่วยสูญญากาศและห้องระเหย (ตัวแยก) ซึ่งรักษาสูญญากาศที่ต้องการไว้ สูญญากาศมักจะถูกสร้างขึ้นโดยใช้คอนเดนเซอร์ผสมหรือปั๊มลม ไอระเหยจากห้องระเหยเข้าสู่คอนเดนเซอร์ โดยจะมีการจ่ายน้ำเพื่อระบายความร้อน เพื่อเปรียบเทียบสุญญากาศกับความดันบรรยากาศ น้ำจากคอนเดนเซอร์จะเข้าสู่ท่อความกดอากาศที่เชื่อมต่อกับตัวสะสม ซึ่งอยู่ใต้คอนเดนเซอร์ประมาณ 10 เมตร แผนภาพของการเป็นแซ็กคาริฟิเคชันแบบต่อเนื่องพร้อมการทำความเย็นแบบสุญญากาศแสดงในรูปที่ 14 มวลที่ต้มจากตัวยึดเข้าสู่ตัวคั่น - ทรงกระบอกที่มีก้นกรวยและฝาครอบทรงกลม สูญญากาศ 600-610 mmHg ถูกสร้างขึ้นในตัวคั่นโดยใช้ปั๊มลม ซึ่งช่วยให้มวลเย็นลงได้ถึง 62-63°C ไอระเหยจากตัวแยกจะเข้าสู่คอนเดนเซอร์ และมวลที่ผ่านท่อบรรยากาศจะเข้าสู่ปฏิกิริยาตกตะกอน นมมอลต์หรือเชื้อราที่เพาะเลี้ยงจะเข้าสู่กระบวนการตกตะกอนผ่านเครื่องจ่าย การทำให้เป็นน้ำตาลที่อุณหภูมิ 57-58°C เป็นเวลา 5-15 นาที มวลที่หลอมละลายผ่านเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจะเข้าสู่ถังหมัก ในการทำให้มวลที่ต้มเป็นของเหลว ส่วนหนึ่งของมวล (5-10%) จาก saccharifier จะถูกป้อนเข้าไปในท่อระหว่างถังพักกับตัวคั่น การใช้การระบายความร้อนด้วยสุญญากาศทำให้สามารถรักษาอุณหภูมิให้คงที่ในระหว่างการเป็นแซ็กคาริฟิเคชั่น ส่งผลให้มีการเปลี่ยนสภาพเป็นแซ็กคาเรชันที่ดีขึ้นและการหมักที่สมบูรณ์ยิ่งขึ้น ซึ่งจะช่วยลดการบริโภคมอลต์และเพิ่มผลผลิตของแอลกอฮอล์ ลดการใช้น้ำเพื่อการทำความเย็น และการใช้พลังงานสำหรับถุงกรองน้ำตาล

1 - เครื่องแยกไอน้ำ; 2 - ท่อผลิตภัณฑ์; 3 - ห้องระเหย; 4 - ท่อระบายน้ำ; 5 - saccharifier; 6 - กับดัก; 7 - ปั๊ม; 8 - นมมอลต์หนึ่งถ้วย; 9 - ท่อส่งคืนของส่วนหนึ่งของมวล saccharified; 10 - เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน; 11 - ตัวเก็บประจุ; ตัวเก็บประจุน้ำคอนเดนเซอร์; 13 - ท่ออากาศ; 14 - ปั๊มลม
รูปที่ 14 - ไดอะแกรมของ saccharification ด้วยการระบายความร้อนด้วยสุญญากาศ

ตัวชี้วัดของมวล saccharified

ด้วยการประมวลผลของวัตถุดิบปกติและการดำเนินการที่ถูกต้องของกระบวนการทางเทคโนโลยี มวล saccharified ควรมีตัวบ่งชี้ดังต่อไปนี้

1. ความเข้มข้นของมวล (เนื้อหาของวัตถุแห้ง) ควรอยู่ที่ 16-17% รวมถึงมอลโตส 11-12% เด็กซ์ทริน 2-3% ของแข็งที่ไม่สามารถหมักได้ 2-3% ด้วยความเข้มข้นของมวลที่ลดลง mash ที่สุกแล้วจะมีแอลกอฮอล์ในปริมาณที่น้อยกว่า ซึ่งจะช่วยลดประสิทธิภาพของเครื่องกลั่น mash และเพิ่มการใช้ไอน้ำสำหรับการกลั่น ที่ความเข้มข้นสูง ยีสต์อาจไม่หมักน้ำตาลทั้งหมด
2. ความเป็นกรดของมวล saccharified ขึ้นอยู่กับปริมาณกรดที่ผ่านเข้าสู่วัตถุดิบ ความเป็นกรดตามธรรมชาติของมวลคือ 0.25-0.3° ซึ่งสอดคล้องกับความเป็นกรดที่ใช้งานได้ของ pH 4.9-5.6 ความเป็นกรดที่ลดลงของมวล (น้อยกว่า 0.2°) มีส่วนช่วยในการพัฒนาของการติดเชื้อและเพิ่มความเป็นกรดในระหว่างการหมัก และความเป็นกรดที่เพิ่มขึ้น (มากกว่า 0.4°) จะทำให้อะไมเลสของมวลอ่อนแอลง ซึ่งจะเป็นการเพิ่มปริมาณเดกซ์ทรินที่ไม่ผ่านการกรองใน บดที่เป็นผู้ใหญ่
3. ระดับของน้ำตาลกลูโคสถูกกำหนดโดยการทดสอบไอโอดีน มวลควรเปลี่ยนเป็นสีเหลืองและไม่ควรให้สีแดงกับไอโอดีนและเป็นสีม่วงมากยิ่งขึ้น
4. ความสามารถในการทำให้เป็นก้อนขึ้นอยู่กับเนื้อหาของอะไมเลสที่ออกฤทธิ์ ความสามารถในการทำให้เป็นน้ำตาลกลูโคสคือปริมาณที่น้อยที่สุดของสารกรองมวลที่มีการแซ็กคาไรด์ที่จำเป็นสำหรับการทำให้เป็นน้ำตาลที่อุณหภูมิ 10 ซม. 3 ของสารละลายแป้ง 0.2% เป็นเวลา 6 นาที เมื่อทำปฏิกิริยากับมอลต์ ความจุของน้ำตาลกลูโคสไม่ควรเกิน 0.5 ซม. 3 ยิ่งค่านี้น้อยเท่าไร ก็ยิ่งดี เนื่องจากค่านี้บ่งชี้ว่ามีปริมาณอะไมเลสสูงในมวลที่เป็นแซ็กคาไรด์
5. คุณภาพที่ดีของมวล saccharified คือเนื้อหาของผลรวมของสารหมัก (maltose + dextrins) ต่อ 100 ส่วนของวัตถุแห้ง หากเราคิดว่ามวล saccharified มีองค์ประกอบดังต่อไปนี้: ของแข็ง 17%, มอลโตส 12%, เด็กซ์ทริน 3%, คุณภาพของมวลในกรณีนี้จะเป็น:

มวลสารคัดหลั่งที่มีคุณภาพดีสำหรับ หลากหลายชนิดวัตถุดิบอยู่ในขีดจำกัดต่อไปนี้ (%):

• ข้าวโพด………………………… 87-88
• มันฝรั่ง………… 82-84
• ข้าวโอ๊ต……………………….. 80-82
• ข้าวบาร์เลย์…………………….. 78-80
• ไรย์…………………………. 76-78

การรักษาความร้อนเบื้องต้นของวัตถุดิบ

เป้าหมายทางเทคโนโลยีของการรักษาความร้อนเบื้องต้นของวัตถุดิบ การเปลี่ยนแปลงของโปรตีน ไขมัน คาร์โบไฮเดรต วิตามิน ในระหว่างการอบร้อน ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์และโหมดการประมวลผล

วัตถุประสงค์และรูปแบบการลวกขึ้นอยู่กับชนิดของวัตถุดิบและการใช้งานต่อไป Blanchers ได้แก่ เข็มขัด, ถัง, ดรัม, สกรู อุปกรณ์ข้อดีข้อเสียคุณสมบัติหลัก

วัตถุประสงค์และรูปแบบการทอด การเปลี่ยนแปลงของวัตถุดิบระหว่างการคั่ว ไฟนั้นมีอยู่จริงและมองเห็นได้ การเปลี่ยนแปลงของน้ำมันในระหว่างการทอด เปลี่ยนปัจจัย อุปกรณ์ของเตาย่างและคุณสมบัติหลัก

การปรุงอาหารและการต้ม เป้าหมาย โหมด วิธีการดำเนินการ การเดือดและการเดือดที่ความดันบรรยากาศและภายใต้สุญญากาศ

การสูบบุหรี่และการคั่ว องค์ประกอบของควันควันและปฏิกิริยาของส่วนประกอบควันกับผลิตภัณฑ์ การเปลี่ยนแปลงในผลิตภัณฑ์ระหว่างการสูบบุหรี่ บุหรี่ไฟฟ้า. โหมดการสูบบุหรี่ร้อนและเย็น การเตรียมควัน การผลิตและการใช้งาน เครื่องกำเนิดควัน

การแบ่งส่วน ตะเข็บ การติดฉลาก และการคัดแยกกระป๋อง

ลำดับการเติมและวางส่วนประกอบในธนาคาร ข้อกำหนดน้ำหนักสุทธิและอัตราส่วนส่วนประกอบ การแบ่งส่วนและการบรรจุหีบห่อด้วยมือและเครื่องจักร การจ่ายส่วนประกอบอัตโนมัติ ควบคุมการชั่งน้ำหนัก การเย็บตะเข็บ การทำเครื่องหมายกระป๋อง การทดสอบการรั่วไหล

การอบชุบด้วยความร้อน การบรรจุและการเก็บรักษากระป๋อง

ผลกระทบของอุณหภูมิสูงต่อจุลินทรีย์ในระหว่างการฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวคิดเรื่อง "ภาวะปลอดเชื้อในอุตสาหกรรม" เครื่องฆ่าเชื้อเป็นระยะและต่อเนื่องข้อดีและข้อเสีย

การพาสเจอร์ไรซ์ของอาหารกระป๋อง โหมดและระยะเวลา การทำให้เป็นลอน คุณภาพของอาหารกระป๋องพาสเจอร์ไรส์

การคัดแยกและคัดแยกกระป๋อง ประเภทของข้อบกพร่องในการผลิต: แอกทีฟ สเลด, พาสซีฟ สเลด, "เบอร์ดี้", การเปลี่ยนรูปสูญญากาศ การใช้อาหารกระป๋องที่ใช้แล้วทิ้ง

การบรรจุขวดและการติดฉลากของภาชนะ โหมดการจัดเก็บอาหารกระป๋องและระยะเวลาที่อนุญาต การเปลี่ยนแปลงของอาหารกระป๋องระหว่างการเก็บรักษา