Osaston normit
pullotuslaitosten tekninen suunnittelu
kivennäisvedet

Käyttöönottopäivä 1986-04-01

KEHITTÄMÄ Elintarviketeollisuusyritysten suunnitteluinstituutti "Sevkavgipropischeprom" GOSAGROPROM USSR.

Esiintyjät: Yu.M. Zharko (aihejohtaja), V.P. Ivakh, S.A. Antonyants, Yu.I. Rodionov, N.E. Miroshnikov, B.D. Klochkov, V.B. Labzin, S.M. Belenky - teknisten tieteiden kandidaatti (vastaavat johtajat).

Neuvostoliiton Gosagropromin suunnitteluorganisaatioiden alajaosto OTteli käyttöön.

SOVITTU: Neuvostoliiton Gosstroy ja GKNT nro 45-162, 31.1.86.

Olut- ja alkoholittoman teollisuuden tutkimus- ja tuotantoyhdistys nro 1-14 / 2700 15.11.84.

Neuvostoliiton elintarviketeollisuusministeriön Gipropischeprom-2 nro С-101/1371, 2.8.85

Elintarviketeollisuustyöntekijöiden ammattiliiton keskuskomitea nro 09-M, 13.6.85.

Neuvostoliiton sisäministeriön pääpalokunta nro 7/6/2887, 24.06.85

Neuvostoliiton terveysministeriö nro 123-12 / 539-6, 18.6.2085

VALMISTELTU elintarviketeollisuusyritysten suunnitteluinstituutin "Sevkavgipropischeprom" hyväksyttäväksi

Kivennäisvesipullotus, jossa on veden varastointi- ja käsittelyosat (suodatus, jäähdytys, desinfiointi, hiilihapotus), astiakauppa;

Valmiiden tuotteiden kauppa (retkikunta), asema kivennäisveden täyttöä varten rautatie- ja kuorma-autojen tankkeihin; asema kivennäisveden tyhjentämiseen säiliöautoista tai rautatievaunuista.

Tuotanto laboratorio;

Kompressorihuoneet - jäähdytys ja ilma;

Mekaaninen korjaustyöpaja;

Kuljetuskonttien korjauspaja;

Sähkö-lataus;

Materiaali varasto;

Hallintotilat.

3. YRITYKSEN TOIMINTA, KIVENNÄISVEDEN TÄYTTÖLAITOKSEN TUOTANTOKAPASITEETIN MÄÄRITTÄMINEN

Työaikarahasto tunteina - 2584;

Työpäivien lukumäärä vuodessa - 238;

Työvuorojen määrä vuodessa - 1 - 2

Vuoron kesto on 8 tuntia;

Työntekijöiden työajat ovat vuorollisia, taukoineen;

Laitteiden ennaltaehkäisevän kunnossapidon kesto on 20 päivää.

Laitteen rahaston toiminta-aika määritetään ottaen huomioon sen käyttökerroin, joka on 0,75 - 0,9 (katso kohta).

A 1,2,3 - eri merkkien asennettujen täyttölaitteiden passikapasiteetti, pullo / tunti;

H 1,2,3 - saman kapasiteetin täyttökoneiden lukumäärä;

K 1,2,3 on laitteiden käytön teknisen standardin kerroin ( K 1,2,3 = 0,9);

T- työtuntien määrä vuoroa kohden.

Huomautus: pullotettaessa kivennäisvettä pulloihin, joiden tilavuus on 0,33 litraa, on tarpeen tehdä vastaava uudelleenlaskenta 0,5 litran pullolle. Uusia täyttölinjoja hallittaessa koneiden käyttöaste voi olla pienempi ja se otetaan koneen valmistajan suositusten mukaan.

4. TEKNOLOGISET KAAVIOJEN VALINTA

a) kuljetus (veden syöttö lähteestä varastosäiliöihin (putkisto, säiliöauto);

b) veden varastointi;

c) vedenkäsittely (suodatus, jäähdytys, desinfiointi, karbonointi);

d) pullotus ja korkki;

e) hylkääminen;

f) merkinnät;

g) valmiiden tuotteiden varastointi laatikoihin;

h) kivennäisveden kuljetus valmiin tuotteen työpajaan;

i) tuotteiden varastointi;

j) kivennäisveden ja valmiiden tuotteiden laadunvalvonta.

Tekninen kaavio 2 - hiilipitoisille kivennäisvesille, joka on samanlainen kuin kaavio 1, mutta vain veden kuljetus olosuhteissa, joissa kaasunpoisto suljetaan pois; hermeettinen varastointi ja karbonointi ilman ilmanpoistovaihetta kyllästyksessä.

Tekninen kaavio 3 - rauta(II)-yhdisteitä sisältäville kivennäisvesille.

a) veden syöttö lähteestä varastosäiliöihin olosuhteissa, joissa kaasunpoisto suljetaan pois säiliöautoissa 0,02 MPa:n hiilidioksidiylipaineessa. Ennen vedellä täyttöä ilma syrjäytetään kokonaan säiliöautosta hiilidioksidin vaikutuksesta.

Luumuasemalla:

b) stabiloivien happojen työliuosten valmistus;

c) kivennäisveden syrjäyttäminen (purkaus) hiilidioksidilla säiliöaluksesta suljettuun vastaanottosäiliöön;

d) elintarvikehappojen stabiloivien lisäaineiden lisääminen vastaanottosäiliöön kivennäisveden varastointia varten (autojen säiliöihin saa lisätä stabiloivia lisäaineita ennen niiden täyttämistä kivennäisvedellä);

e) kivennäisveden varastointi, käsittely, pullotus ja suunnitelman 1 kaltaiset myöhemmät toiminnot.

Tekninen kaavio 4 rikkivetyä tai hydrosulfiitti-ioneja sisältäville kivennäisvesille.

Kaavio on samanlainen kuin kaavio 1, vain ennen varastointia ja käsittelyä rikkipitoiset yhdisteet on syrjäytettävä kivennäisvedestä kuplittamalla vettä hiilidioksidilla.

Vuokaavio 5 kivennäisvesille, jotka sisältävät sulfaattia vähentäviä bakteereja.

Kaavio on samanlainen kuin kaavio 1, vain kivennäisvettä käsiteltäessä desinfiointi suoritetaan klooria sisältävillä liuoksilla.

Huomautus: "Aktiivisen" kloorin lisääminen suoritetaan ennen suodatusta annostelulaitteilla. Aktiivisen kloorin annos määräytyy kivennäisveden kloorin imeytymisen perusteella, kloorin jäännöspitoisuus vedessä ei saa ylittää 0,3 ± 0,05 mg / l 30 minuuttia kloorauksen jälkeen. Klooria sisältävän liuoksen (natriumhypokloriitti) valmistus suoritetaan elektrolyysilaitoksessa (katso kohta 9.17.20).

5. RAAKA-AINEIDEN JA APUAINEISTON KULUTUSSTANDARDIT

Raaka-aineiden ja apuaineiden laatuindikaattorit tulee ottaa valtion ja toimialan standardien, teknisten edellytysten ja niiden puuttuessa alalla vallitsevien tunnuslukujen mukaisesti.

Kivennäisveden kulutus tuhatta 0,5 litran pulloa kohden on 550 litraa.

Kivennäisveden hävikki on 10 %.

Hiilidioksidin, apuaineiden ja pullojen kulutus- ja hävikkiasteet otetaan käyttöön Neuvostoliiton elintarviketeollisuusministeriön yrityksissä voimassa olevien väliaikaisten standardien mukaisesti.

6. RAAKA-AINEIDEN, PERUS-, APUMAINEIDEN JA SÄILIÖIDEN VARASTOSTANDARDIT

	Raaka-aineiden nimi, jäte	Osakekurssi	Varastointityyppi
	Kivennäisvesi (ennen pullotusta)	2 päivää	Metallinvärisenä. tai teräsbetonisäiliöt
	Pullot 0,5l	8 päivää	Pinoissa, laatikoissa, YSM
	Kruunukorkki (alan käyttökerroin 0,3)	2 kuukautta	Lattialla seisoo laatikoissa, pusseissa	1200 ÷ 1500
	Tarrat	1 vuosi	Telineissä pakkauksissa	1200 ÷ 1500
	Dekstriini	2 kuukautta	Lavoilla pusseissa	1200
	Kaustinen sooda (NaOH)	15 päivää	Tankeissa
	Sodatuhka	1 kuukausi	Lavoilla pusseissa	1250
	Hiilidioksidi (CO 2)	4 päivää 2 kuukautta	sylintereissä säiliöissä

7. TEKNOLOGISET LAITTEET JA TEKNOLOGISET PUTKISTOT VAATIMUKSET

a) putki;

b) säiliöautot;

c) rautatiesäiliöt.

tiiviys kivennäisveden liuenneen СО 2- ja ionisuolakoostumuksen säilyttämiseksi, pohjaveden vuotojen aiheuttaman bakteerikontaminaation estämiseksi ja kiinteiden travertiinikerrostumien putkistojen sisäseinien muodostumien poistamiseksi;

korroosionkestävän materiaalin käyttö sen sisäpinnan korroosion estämiseksi;

putkistojen suojaaminen maaperän korroosion vaikutuksilta ja hajavirtojen vaikutuksilta;

optimaaliset nopeuden, paineen, lämpötilan tilat putkilinjan koko pituudella sen järkevällä toimintatavalla.

8. TEKNOLOGISEN LAITTEEN SIJOITTAMISEN VAATIMUKSET

Pääkäytävät työntekijöiden vakituisissa asuinpaikoissa sekä ohjauspaneelien palvelun etupuolella (pysyvien työpaikkojen ollessa läsnä), joiden leveys on vähintään 2 m;

Pääkäytävät huoltokoneiden, pumppujen, ohjausventtiileillä varustettujen laitteiden, paikallisten instrumenttien jne. edessä. vähintään 1,5 m leveiden pysyvien työpaikkojen läsnä ollessa;

Kanavat vastaanotto- tai varastosäiliöiden rivien ja seinän välillä - 0,8 m;

Säiliöiden välinen etäisyys rivissä on vähintään 0,4 m; parillisten säiliörivien välillä vähintään 0,8 m;

Säiliöiden väliset huoltokäytävät ovat vähintään 1,8 m;

Säiliön yläosan ja ulkonevien lattiarakenteiden välinen etäisyys on vähintään 1,0 m.

a) vedelle, jonka kokonaismineralisaatio on enintään 8,5 g / l keraamisilla suodattimilla;

b) vesi, jonka mineralisaatio on korkeampi levysuodattimissa.

Ensimmäinen jäähdytysvaihe, mikäli mahdollista, tulisi suorittaa lähellä kivennäisvesilähteitä.

Desinfiointi voidaan suorittaa ultraviolettisäteillä, käsittely hopeasulfaatilla, klooraus.

Hopeasulfaattikäsittelyn soveltamiseen tarvitaan Neuvostoliiton ylilääkärin lupa, joka myönnetään erikseen kullekin kivennäisvesikoostumukselle.

10. PERUSVAATIMUKSET MINERAALIVEDEN TÄYTTÖOSASTON SUUNNITTELUA KOSKEVAT PERUSVAATIMUKSET

A- laitteiden tunnin tuottavuus, tuhat pulloa;

O- pullotetun kivennäisveden vapauttaminen vuodessa, yksikköä;

H- vuorojen lukumäärä vuodessa;

τ - työpajatunnit päivässä;

K 1 - kerroin, jossa otetaan huomioon pullojen rikkoutuminen ja romu pesun aikana;

K 2 - laitteiden käyttökerroin 0,75 - 0,90.

Linjojen täyttämiseen tuottaa. 3 ÷ 6 tuhatta pulloa / tunti K 2 = 0,9

11. VAATIMUKSET LASIKÄILIÖN, VALMISTUOTTEIDEN JA APUMATERIAALIN VARASTOJEN SUUNNITTELUA KOSKEVAT VAATIMUKSET

missä W- astioiden määrä, joka tarvitaan 8 päivän tarjonnan luomiseen, kpl;

K- valmistettujen tuotteiden lukumäärä vuodessa, kpl;

nn = 8);

K 1 - kerroin, joka ottaa huomioon astioiden häviämisen kaikissa tuotantotoiminnoissa ottaen huomioon sen valmistusolosuhteet:

K 1 = 1,0314 - kun kuljetetaan erässä,

K 1 = 1,0793 - irtotavarakuljetukselle;

n 1 - työpäivien lukumäärä vuodessa.

75 laatikkoa tulee laittaa 1 m 2 alueelle. YSM-tyyppiset taitettavat metallilaatikot, jäljempänä YSM, 140 pullolle, on pinottava päällekkäin kuudessa kerroksessa. 12 YASM-tyyppistä laatikkoa pinotaan 1 m 2:lle.

missä K päivää - päivässä valmistettujen tuotteiden määrä;

n- niiden päivien lukumäärä, joille ruokavarasto luodaan ( n = 8);

K 1 - kerroin, joka ottaa huomioon astioiden häviämisen kaikissa toimissa;

K 2 - kerroin, jossa otetaan huomioon ajotiepinta-ala (käsitrukeilla työskennellessä 0,25, sähkötrukeilla, pinottajat - 0,5);

W- pinottujen astioiden lukumäärä 1 m 2:tä kohti.

Valmiiden tuotteiden lähetys tapahtuu polymeeristä muodostetuissa ja sidottuissa pakkauksissa, puulaatikoissa, pahvilaatikoissa ja YASM-tyyppisissä laatikoissa.

missä K päivää - päivässä valmistettujen valmiiden tuotteiden määrä (vuoden keskiarvo päivässä);

n- niiden päivien lukumäärä, joille valmiiden tuotteiden varasto luodaan ( n = -8);

k- kerroin, jossa otetaan huomioon ajotiealue (työskenneltäessä käsikärryillä K= 0,25 käytettäessä sähkötrukkeja ja pinoamislaitteita K = 0,5);

W- pinottujen pullojen lukumäärä 1 m 2:tä kohti.

Varaston pinta-ala määritellään graafisesti pinojen asettelun mukaan.

12. PERUSVAATIMUKSET PÄÄ- JA APUMATERIAALIN VARASTOJEN SUUNNITTELUA KOSKEVAT PERUSVAATIMUKSET

13. LARAUS- JA PURKAUSTYÖJEN TUOTANNON MEKANISOINTI SEKÄ KULJETUS- JA VARASTOINTOIMINTA (PRTS)

	Yksi. rev.	Kivennäisvesipullotuslaitos miljoonaa pulloa vuodessa
		20 asti	50 asti	100 asti	250 asti
Päätuotanto
PRTS toimii

PRTS-töiden mekanisointitason laskenta suoritetaan Moskovan elintarviketeollisuuden teknologisen instituutin monimutkaisen mekanisoinnin tutkimuslaboratorion metodologian mukaisesti.

14. TUOTANTOLABORATORION SUUNNITTELUA KOSKEVAT VAATIMUKSET

	Tilojen nimi	Tila-ala (m 2) tehtaalla, jonka kapasiteetti on milj. vuonna
		100 asti	yli 100
	Kemiallinen
	Mikrobiologinen nyrkkeilyn kanssa
	Punnitus
	Autoklaavipesu
	Ruokakomero
	Pään huone laboratorio
	KAIKKI YHTEENSÄ:

	Tuotantoyksikön nimi ja ammatti	Henkilöiden määrä
	Pää laboratorio
	Insinööri kemisti
	Bakteriologi
	Vanhempi assistentti
	Laboratorioassistentti
	Hygienia-insinööri
	KAIKKI YHTEENSÄ:

15. VAATIMUKSET MEKAANIA KORJAUSPAJAA JA LATAUSASEMIA KOSKEVAT

16. STANDARDIT VEDEN, HÖYRYN, KYLMÄN, ILMAN KULUTUKSESTA

Veden, höyryn, sähkön ja hiilidioksidin kulutus teknologisiin prosesseihin tulee ottaa asennettujen laitteiden passitietojen mukaan.

Kylmän kulutuksen määritys kivennäisveden jäähdyttämiseen ennen kyllästystä suoritetaan yleisesti hyväksyttyjen lämpöteknisten kaavojen mukaisesti.

Veden, höyryn ja sähkön ominaiskulutus 1000 pulloa kohden määritetään kaavalla:

missä K noin. - 1000 pullon erityiskustannukset. (0,5 l);

K d - vuosikulut;

n- kasvin tuottavuus, pullo / vuosi;

K d - määritellään pesulaitteiden, apu- ja kotitaloustarpeiden teknisiin prosesseihin menevien tuntikustannusten (vesi, höyry, sähkö) summien tulona vuorokohtaisten työtuntien lukumäärällä ja vuotuisten vuorojen määrällä.

Energiantarpeen aggregoitujen laskelmien tapauksessa veden, höyryn, kylmän, sähkön, CO2:n ja paineilman ominaiskulutus on otettava yksikkökustannustaulukko.

Vedenkulutus teknisten laitteiden pesuun tulee ottaa 0,1 m 3 1000 pulloa kohden. pullotus, rautatiesäiliöiden huuhteluun 9 m 3 / 1 säiliö, teollisuustilojen lattioiden pesuun 3 litraa / 1 m 2 lattiaa.

17. ERITYISET KULUT KIVENNÄISVEDEN TÄYTTÖJEN TEKNOLOGISTA TARPEESTA, ERITYISET ALUEET

	Nimi	Yksi. rev.	Erityiskustannukset 1000 pullolle.
			Kivennäisveden pullotustehtaille, joiden vuosikapasiteetti on milj.
	Vesi	m 3
	Steam	kg
	Kylmä (1° vesijäähdytykselle)	mJ ∙ ° С	2,76	2,47	2,41
	Sähkö	kW / tunti
	Hiilidioksidi	kg
	Paineilma	m 3

Höyryn, veden, sähkön ja kylmän keskimääräiset kulutusmäärät 1000 pulloa kohden. kivennäisveden pullotus perustuu toimivien yritysten ja kivennäisveden pullotuslaitosten hankkeiden kokemukseen, jonka on kehittänyt Sevkavgipropischeprom-instituutti.

17.1. Erityiset indikaattorit kivennäisvesipullotuslaitosten päätuotannon myymälöiden alueista (ilman säiliöiden ja valmiiden tuotteiden varastoja)

	Tehtaan vuosikapasiteetti	Tietyt alueet, m 2 - miljoonaa pulloa
	20 miljoonaa 0,5 litran pulloa
	50 -"-
	sata -"-
	250 - "-

Pinta-alojen keskimääräiset erityisindikaattorit miljoonaa asukasta kohden Pullot. kivennäisveden pullotus perustuu hyväksyttyihin kivennäisvesipullotuslaitosten hankkeisiin.

18. TIETEELLINEN TYÖJÄRJESTÖ

19. PERUSTUOTANTO- JA SANITARIO-LUOKAN TYÖNTEKIJÖIDEN PÄTEVYYSLUETTELO Ammattikohtaisesti

	Ammatin nimi		Merkintä
	Ruokailupaja
	Vastaanottaja-toimittaja		Arvosanat hyväksytään töiden ja ammattien tariffi- ja pätevyyskirjan mukaan, jonka on hyväksynyt Neuvostoliiton ministerineuvoston työ- ja palkkakomitea.
	Sähkötrukin kuljettaja
	Pinoaja-pakkaaja
	Pullojen purkamiseen laatikoista koneen käyttäjä
	Kuljettaja
	Valmiiden tuotteiden työpaja
	Kuormaajan kuljettaja
	Kuljettaja
	Pinoaja-pakkaaja
	Kuljettaja pussikeräilijöissä, pullojen laatikoihin asettamiskoneissa
	Kuljettajan aputyöntekijä
	Kauppias
	Vedenkäsittelyn laitos
	Saturaattori	IIc
	Vedenkäsittely	IIc
	Lipeäliuoksen regeneraattori
	Täyttöpaja
	Pyykinpesukoneen kuljettaja	IIc
	Täyttö- ja korkkikoneen kuljettaja	IIc
	Pesty pullon tarkastaja
	Valmiiden tuotteiden pullon tarkastajat
	Vedenkäsittely	IIc
	Kuljettajan aputyöntekijä
	Koneiden ja laitteiden säätäjä
	Kleevar
	Latausasema
	Vedenkäsittely	IIc
	Aputyöläinen	IIc
	Mekaaniset korjaamot
	Turner
	Jyrsintä höylä
	Lukkoseppä-korjaaja
	Työkaluvalmistaja
	Seppä hitsaaja
	Aputyöläinen
	Remstroy-ryhmä
	Mason
	Taidemaalari
	Glazier
	Aputyöläinen
	Laatikon työpaja
	Koneenkäyttäjä
	Osien ja puutuotteiden kokoaja
	Aputyöläinen
	Sähkölataus
	Akku
	Lukkoseppä-korjaaja

20. VAATIMUKSET ALUEELLE, TEOLLISUUSRAKENNUKSIA JA RAKENTEITA KOSKEVAT

21. VESI- JA VIEMÄRISTÖ

Pullonpesuriin syötettävän veden kovuuden tulee olla enintään 3,5 meq / l. Kun lähdeveden kovuus on yli 3,5 mg-ekv/l, veden pehmennys tulee järjestää.

Tikkaiden ja suppiloiden sijoittelun ja niiden lukumäärän tulee varmistaa laitteiden tyhjennys, lukuun ottamatta niiden leviämistä lattialle. Yhden tikkaiden lattiapinta-ala saa olla enintään 150 m 2.

22. LÄMMITYS JA ILMANVAIHTO

Koti- ja apurakennuksissa ja -rakenteissa - lämmitys paikallisilla lämmityslaitteilla.

	Tilojen nimi	Ilman lämpötila, ° С	Ilmanvaihtokurssi m 3 / tunti
			sisäänvirtaus	huppu
	Täyttöpaja
	Lasisäiliöpaja (lämmitetty)
	Vedenkäsittelyn laitos		Laskemalla
	Alkalin regenerointiosasto
	Valmiiden tuotteiden työpaja

Huomautus: Taulukossa esitetyt sisälämpötilat on laskettu kylmille ja siirtymäkausille. Lämpimänä vuodenaikana se tulee ottaa SNiP:n "Lämmitys, ilmanvaihto ja ilmastointi" mukaisesti. Valmistuoteliikkeessä laskettu talvilämpötila annetaan, kesälämpötilaa ei ole standardoitu.

23. KIVENNÄISVEDEN TÄYTTÖLAITOKSEN TOIMITTAMINEN HIILIDIOKSIDILLA

Kaasutyynyn luominen kuljetus- ja kiinteisiin säiliöihin kivennäisveden kuljetuksen ja varastoinnin aikana sekä täyttökoneissa;

Vodka on väkevä alkoholijuoma, joka valmistetaan sekoittamalla puhdistettua etyylialkoholia ja vettä, jonka jälkeen käsitellään vesi-alkoholiseos.

Vodka-lajikkeet eroavat toisistaan ​​vahvuudeltaan, ts. etyylialkoholipitoisuus, käytetyn raaka-aineen laatu - puhdistettu alkoholi ja eräät käytetyt lisäaineet (sokeri, natriumasetaatti), jotka on lisätty makua pehmentämään ja hajun parantamiseen. 40 % vodka valmistetaan puhdistetusta alkoholista, kaikki muut vodkalajit - puhtaimman puhdistetulla alkoholilla. Valmistettaessa "Moscow Special" -vodkaa lisätään etikkahappoa ja natriumbikarbonaattia, josta muodostuu natriumasetaattia; valmistettaessa "pääomavodkaa" lisätään sokeria.

Vodkan valmistus koostuu seuraavista toiminnoista: alkoholin vastaanotto, veden valmistus (korjaus), vesi-alkoholiseoksen valmistus (lajittelu), vesi-alkoholiseoksen suodatus, vesi-alkoholiseoksen käsittely aktiivihiilellä ja uudelleensuodatus, vodkan saattaminen vakiovahvuuteen, vodkan pullotus (kuva 1).

Kuva 1 - Vodkan tuotantokaavio

Alkoholin hyväksyminen

Rektifioitu alkoholi otetaan tilavuuden mukaan, joka mitataan kartiomaisilla (250-1000 dal) ja lieriömäisillä (75 dal) mittalaitteilla. Tilavuuden mittauksen ohella mitataan myös alkoholin vahvuus, kuten alkoholin valmistuksessa. Alkoholin vastaanottoa varten tehtailla on alkoholin vastaanottoosastot (työpajat). Säiliövaunuista alkoholi tyhjennetään alaliittimen kautta kumiletkun kautta ja rautateiden säiliövaunuista pumpulla tai painovoimalla. Ensimmäistä menetelmää käytetään vain, jos vastaanottavat mittasäiliöt sijaitsevat rautatiesäiliöiden tason yläpuolella. Kun vastaanottomittasäiliöt sijaitsevat rautatien säiliövaunujen tason alapuolella, alkoholi tyhjennetään sifonilla (kuva 2), joka koostuu kumiaallosta, käsipumpusta ja suppilosta. Putken 1 toinen pää, joka on varustettu putkimaisella kärjellä, on upotettu säiliöön 2 pohjaan asti ja toinen on liitetty tyhjennysyhteyteen 3. Avaa venttiilit 4 ja 5 ja venttiilien 6 ja 7 ollessa kiinni ja kaikki venttiilit, jotka yhdistävät tämän yhteyden kartiomaiseen 8- ja sylinterimäiseen 9-mittaukseen pumpun 10 tai tyhjiön avulla, imevät alkoholia säiliöstä. Heti kun alkoholia ilmestyy tyhjennyssuppiloon 11, pumppu pysäytetään, venttiili 7 ja venttiili avataan kartiomaisen mittalaitteen edessä, johon alkoholin tulee virrata.

Kolmen mittasäiliön asennuksen käyttö mahdollistaa alkoholin nopean vastaanottamisen tarvittavilla mittauksilla ja laskelmilla. Toisen mittasäiliön täytön aikana toisesta alkoholia ladataan vastaanottosäiliön 12 kautta alkoholipumpun 13 avulla alkoholivaraston säiliöihin.

Kuva 2 - Kaavio alkoholin vastaanottoosastosta, jossa on sifonilaitteisto alkoholin tyhjentämistä varten

Vesi ja sen valmistus

Veden tulee täyttää juomaveden vaatimukset, ei saa sisältää haitallisia epäpuhtauksia, sen tulee olla väritöntä, läpinäkyvää, hajutonta ja hyvän makuista. Veden kokonaiskovuus ei saa ylittää 1,60483 mEq / l (4,5 °) ja tilapäinen - 0,35663 mEq / l (1 0). Jos veden kovuus ylittää vahvistetut rajat, se korjataan, ts. pehmentää natriumkationiitti- tai natronkalkkimenetelmällä.

Natronkalkkimenetelmää käytetään harvoin reagenssien huomattavan kulutuksen ja tilaa vievien laitteiden vuoksi. Natriumkationiittimenetelmän avulla on mahdollista saada korjattua vettä, jonka vähimmäiskovuus on 0,07132-0,178-30 mEq / l (0,2-0,5 °). Kationinvaihtoyksikkö on rakenteeltaan yksinkertainen, kompakti ja helppo huoltaa. Kun toimitetaan vettä, jonka tilapäinen kovuus on korkea, käytetään yhdistelmämenetelmää. Käsittely suoritetaan ensin natriumkalkkimenetelmällä ja sitten natriumkationisoinnilla. Yhdistetyn menetelmän sijaan voit käyttää Na - H-kationisointimenetelmää tai vain natriumkationinvaihtomenetelmää käyttäen neutraloida korjattu vesi mineraalihapoilla (HCl tai H 2 SO 4).

Vesi-alkoholiseoksen valmistus

Lajittelu valmistetaan seuraavasti. Hermeettisesti suljetussa altaassa, jota kutsutaan lajittelualtaaksi, otetaan mittasäiliöistä laskettu määrä alkoholia vaaditun lajitteluvoimakkuuden mukaan, jonka jälkeen lisätään vettä, kunnes saadaan määrätty lajittelutilavuus. Kun olet lisännyt vettä altaaseen, sekoita huolellisesti sekoittimella tai pumppaamalla tai kuplittamalla paineilmalla (kuva 3).

Sekoitusilma syötetään kompressorista tai puhaltimesta 1,5 mm:n rei'illä varustetun palkkikuplittimen kautta. Ilmankulutus on noin 1 m 3 / 1 m 2 altaan poikkileikkausta minuutissa. Alkoholiluukut tulee asentaa alkoholin vangitsemiseksi lajittelualtaista poistuvasta ilmasta.

Sekoitusastian yläpuolella olevaan alkoholiosastoon on asennettu paikalleen kartiomaiset ja sylinterimäiset mittasäiliöt, palautustuotteiden säiliöt, pehmennetyn veden mitta, säiliö natriumbikarbonaatti (sooda) -liuokselle, pumppu (räjähdyssuojatussa versiossa) ) lajittelun pumppaamiseksi painesäiliöön suodattimien edessä on hieman pienempi.

1 - pehmennetyn veden mittaussäiliö; 2 - pala soodaliuosta; 3 - palautettavien tuotteiden kokoelma; 4, 5 - alkoholin mittasäiliöt; 6 - sekoitussäiliö; 7 - pumppu
Kuva 3 - Kaavio lajittelun valmistelusta jaksoittain

Tunnettu menetelmä lajittelun jatkuvaan valmisteluun. Tätä varten käytetään sekoitinta, johon vettä ja alkoholia johdetaan jatkuvasti kuplimien kautta vakiolämpötilassa ja paineessa säätämällä virtausta hanoilla. Alla on kaavio jatkuvan automaattisen lajittelun valmistelun asennuksesta.

Alkoholi ja pehmennetty vesi, vastaavasti, säiliöistä 1 ja 2 tulevat painesäiliöihin 3 ja 4, jotka on varustettu kelluntatason säätimillä (kuva 4). Alkoholin ja veden virtaukset mitataan lasirotametereillä (Rs-2.5Zh ja RS-4Zh), joita säädellään venttiileillä 23 ja 25 ja sekoitetaan sekoittimessa 9, joka on varustettu keräimellä 8, joka toimii veden jakamiseen. Alkoholin ja veden virtausten suhde otetaan sellaiseksi, että lajittelun vahvuus sekoittimen jälkeen on 0,5-1,5 tilavuusprosenttia. yli 40 % (1: 1,38-1,44). Lopuksi se tuodaan painesäiliöstä 4 tulevalla vedellä rotametrin 7 (RS-0,63Zh) ja toimilaitteen 16 kautta pumpun 11 edessä olevaan tuoteputkeen. Pumpun toimintaa valvotaan teknisellä paineilmamittarilla 10, ja suorituskykyä säätelee venttiili 29.

Lajittelun voimakkuuden määrittämiseksi ja vastaavan pneumaattisen signaalin muodostamiseksi palvelee läpivirtauspneumaattinen anturi 14. Lajittelun valinta pumpun jälkeiseen anturiin suoritetaan venttiileillä 26 ja 27 suodatin-kaasuerottimen kautta. 13. Lajittelun nopeus mitataan rotametrillä 17. Tiheysanturin muodostama pneumaattinen kokonaissignaali syötetään ohjausyksikköön ja säätimeen 15, joka koostuu toissijaisesta laitteesta ja suhteellisesta integraalisesta säätimestä, ja sitten toimilaite 16.

Toissijainen laite on varustettu painikelaitteella asennuksen ohjaamiseksi manuaalisessa ja automaattisessa tilassa.

1 - alkoholikapasiteetti; 2 - pehmennetty vesisäiliö; 3 - painesäiliö, jossa on alkoholitason säädin; 4 - painesäiliö vedenpinnan säätimellä; 5 - alkoholin virtausmittari; 6 - veden virtausmittari; 7 - ylimääräinen vesivirtausmittari; 8 - keräilijä; 9 - sekoitin; 10 - manovakuumimittari; 11 - keskipakopumppu; 12, 34, 35 - painemittari; 13 - suodatin-kaasunerotin; 14 - tiheysanturi; 15 - lohko tiheyden ohjaamiseen ja säätelyyn; 16 - pneumaattinen toimilaite; 17 - anturiin viedyn liuoksen virtausmittari; 18, 30, 33 - sulku- ja ohjausventtiilit; 19, 20, 21, 22 - sulkuventtiilit; 23, 24, 25 - komponenttien virtausta säätelevät venttiilit; 26-29 - venttiilit, jotka säätelevät kaasun valintaa lajittelusta ja sen syöttöä tiheysanturiin; 31 - kauko-ohjainpaneeli; 32 - suodatin ilmanpuhdistukseen.
Kuva 4 - Kaavio jatkuvatoimisesta laitteistosta laatujen valmistusta varten

Kun epätasapaino esiintyy virrantiheysarvon ja määritellyn arvon välillä, yksikön 15 säädin muuttaa lähtöpneumaattista signaalia, mikä saa aikaan vastaavan muutoksen toimilaitteessa olevan venttiilin asennossa kohti saadun lujuuden linjausta määritellyn kanssa.

Jatkuvan lajittelun valmistuslaite on täysin tiivis, mikä vähentää alkoholin hävikkiä panosmenetelmään verrattuna 0,03 %. Sen kompakti mahdollistaa tuotantoalueen pienentämisen.

Alkoholin ja veden määrän laskeminen vesi-alkoholiseoksen valmistukseen

Lajikkeen valmistukseen tarvittava alkoholimäärä lasketaan kaavalla:

V cn ja V luokka - alkoholimäärät ja lajittelumäärät;
a cn ja luokka - alkoholin vahvuus ja lajittelu

Vesi-alkoholiseoksen suodatus

Suspendoituneiden hiukkasten poistamiseksi vesi-alkoholiseos suodatetaan kahdesti: ennen käsittelyä ja aktiivihiilellä käsittelyn jälkeen.

Kvartsihiekkaa käytetään suodatusmateriaalina. Suodatus suoritetaan nestepatsaan paineessa hiekkasuodattimilla, joissa kvartsihiekkaa asetetaan verkkoväliseinään, joka on peitetty flanellista tai kankaasta tehdyllä suodatinkankaalla.

Vesi-alkoholiseoksen suodatus tapahtuu nestepatsaan paineessa, lajittelu tulee suodattimeen painovoiman avulla suodattimien yläpuolella sijaitsevasta painesäiliöstä. Kun suodatetun nesteen määrä kasvaa, sedimenttikerroksen korkeus suodatinmateriaalilla kasvaa. Virtausvastus kasvaa ja suodatusnopeus laskee. Tämän poistamiseksi suodatin puhdistetaan säännöllisesti. Vesi-alkoholiseoksen suodatus kvartsihiekan läpi suoritetaan hiekkasuodattimilla (kuva 5).

1 - kotelo; 2 - pohja; 3 - kansi; 4 - syöttöliitäntä; 5 - poistoaukon haaraputki; 6 - lyhty; 7 - venttiili - tuuletusaukko; 8 - viemäriliitäntä
Kuva 5 - Hiekkasuodatin merkkivalolla

Hiekkasuodatin on valmistettu kuparilevystä sylinterimäisen rungon 1 muodossa, sisältä tinattu, pallomainen pohja 2 ja irrotettava kansi 3, pultattu rungon laippaan. Suodattimen korkeus 1100 mm, halkaisija 700 mm. Suodatin on jaettu runkoon kiinnitettyjen renkaiden päällä lepäävien kahden irrotettavan tinatun rei'itetyn kiekon avulla kolmeen kammioon: ylä- ja alakammio ovat vapaat, keskimmäinen on täytetty kvartsihiekalla kahdessa kerroksessa kokonaiskorkeudella. 700 mm. Alemmassa kerroksessa jyvät ovat kooltaan 1-3,5 mm, ylemmässä - 3,5-5 mm. Ennen hiekalla täyttöä alemmalle kiekolle asetetaan tinattu kupari- tai puinen vanne, joka on päällystetty flanelilla tai takkikankaalla. Samat vanteet asetetaan hiekkakerrosten väliin ja ylemmän kiekon yläpuolelle. Vanteiden ja suodatinkotelon väliset raot ovat tukossa puuvillanauhalla.

Suodatettava lajittelu tulee suuttimen 4 kautta hanalla, kulkee suodatuskammion läpi ja ohjataan suuttimen 5 kautta prosessoitavaksi aktiivihiilellä.

Hiekkasuodattimet vodkan suodattamiseen eroavat siinä, että ne on valmistettu ruostumattomasta teräksestä, ja niissä on rotametri ja lasilyhty 6 poistoputkessa. Suodatusnopeutta ohjataan rotametrillä ja vodkan läpinäkyvyyttä lyhdyn avulla.

Ensimmäiset, sameat osat suodoksesta palautetaan sekoitusaltaaseen. Puhtaan suodoksen saamisen jälkeen suodatus suoritetaan nopeudella 0,77 m / h (30 dal / h) säätämällä sitä kääntämällä täyttöventtiiliä tasaisesti.

Kun suodatin on ollut toiminnassa 20-30 päivää (nopeus laskee, kun hana on auki), se sammutetaan lataamista varten.

On olemassa useita hiekkasuodattimia, joita käytetään laajalti suodatuslajittelussa alkoholijuomateollisuudessa. Ne on jaettu suunnittelun mukaan yksivirtaus- ja kaksoisvirtaukseen.

Yksivirtaushiekkasuodattimissa lajittelu syötetään ylhäältä ja vedetään alhaalta (kuva 6). Kaksoisvirtaushiekkasuodatin (kuva 7) on lisäksi varustettu putkimaisella tyhjennyslaitteella, jonka putket on kääritty hienoon verkkoon, jonka reikä on 0,2-0,03 mm. Alempi hiekkakerros, jonka raekoko on 2-3 mm, on 50 mm korkea, keskikerros, jonka raekoko on 1,5-2 mm, on yhtä korkea ja ylempi kerros, jonka raekoko on 0,5-1 mm, on 400-600 mm korkea. Viemäröintilaite sijaitsee tämän hiekkakerroksen keskellä. Lajittelu tulee suodattimeen alhaalta ja ylhäältä ja poistuu viemärijärjestelmän kautta. Pohjalta tuleva lajitteluvirta suodatetaan ensin karkean, sitten väliaineen läpi ja lopuksi hienojen hiekkajyvien läpi. Ylempi lajitteluvirta suodatetaan vain hienojen jyvien läpi.

1 - kotelo; 2 - syöttöliitäntä jakelulaitteeseen; 3 - haaraliitin; 4 - tyhjennyslaite; 5 - kytkinlaitteet; 6 - väliseinä; 7 - pintakerros hiekkaa; 8 - keskikerros; 9 - pohjakerros
Kuva 6 - Yksivirtaushiekkasuodatin 1 - kotelo; 2 - kytkinlaitteet; 3 - väliseinä; 4 - poistoputki; 5 - ikkuna; 6 - tyhjennyslaite; 7 - yläkerros; 8 - keskikerros; 9 - pohjakerros
Kuva 7 - Kaksoisvirtaushiekkasuodatin

Hiekan regenerointi yksi- ja kaksivirtaussuodattimissa suoritetaan veden käänteisellä virtauksella: lajittelu esisuodatuksen aikana, vodka loppusuodatuksen aikana 10-12 minuuttia.

Käytetään myös keraamisia suodattimia, joiden suodatinrunko on keraamisia laattoja. Keraamisten laattojen regenerointi suoritetaan käsittelemällä suolahapolla ja kalsinoimalla muhveliuunissa 500-600 °C:ssa.

Vesi-alkoholiseoksen käsittely aktiivihiilellä

Epämiellyttävän maun ja hajun aiheuttavien epäpuhtauksien poistamiseksi lajittelusta se käsitellään BAU-merkin aktiivihiilellä. Sen lisäksi, että aktiivihiili adsorboi joitain epäpuhtauksia, se katalysoi alkoholin ja sen epäpuhtauksien hapetusreaktioita orgaanisten happojen muodostumisen ja niiden myöhemmän esteröimisen, ts. esterien muodostuminen. Aktiivihiiltä ladataan kuparista tai ruostumattomasta teräksestä valmistettuihin kolonniin. Lajittelu suodatetaan alhaalta ylöspäin sarjaan kytkettyjen hiilikolonnien läpi.

Käytetyn aktiivihiilen regenerointi

Alkoholin ja veden epäpuhtaudet suodatuksen edetessä kerääntyvät hiilen huokosiin ja vähentävät sen absorptioaktiivisuutta. Sarakkeet kulkevat yleensä 15 000 - 100 000 dekalitraa ja enemmän. Käytetyn hiilen adsorptio- ja katalyyttinen kapasiteetti on aika ajoin palautettava. Tätä varten käytetty kivihiili regeneroidaan kolonnissa vesihöyryllä 110-130 °C:ssa. Käsittelyn seurauksena hiilen imemät epäpuhtaudet tislataan pois.

Vodkan suodatus

Aktiivihiilellä käsittelyn jälkeen vodka suodatetaan pienimpien epäpuhtauksien erottamiseksi ja läpinäkyvän tuotteen saamiseksi, jolla on kristallinkilto. Vodkan suodatus suoritetaan hiekka- tai keraamisissa suodattimissa. Jälkimmäisessä keraamiset laatat, joiden huokoskoko on 40 μ, toimivat suodatusväliseinänä.

Tuo vodka vaadittuun vahvuuteen

Suodatettu vodka menee viimeistelyaltaisiin, joissa se sekoitetaan ja vahvuus tarkistetaan. Jos vodkan vahvuus poikkeaa standardista, se saatetaan vaadittuun vahvuuteen lisäämällä alkoholia tai vettä. Sen jälkeen vodka lähetetään pullotettavaksi.

JOHDANTO ………………………………………………………………… ..

1. TEKNOLOGISEN PROSESSIN KUVAUS ………………

2. TEKNOLOGISEN PROSESSIN AUTOMAATIO …… ..

3. SÄÄTIMEN OHJELMOINTI ……………………………

PÄÄTELMÄ…………………………………………………………………

JOHDANTO

Johtamisen automatisointi on yksi tuotannon tehokkuuden lisäämisen pääsuunnista. Myös Yu.V. Andropov totesi, että tuotanto on automatisoitava, jotta voidaan varmistaa tietokoneiden ja mikroprosessoriteknologian laaja käyttö.

Yksi keino parantaa energiantuotannon tehokkuutta on tietokoneiden käyttöönotto ohjausjärjestelmissä. ACS:n laaja käyttöönotto on objektiivinen välttämättömyys johtuen johtamistehtävien monimutkaisuudesta, ohjausjärjestelmissä käsiteltävän tiedon määrän lisääntymisestä.

Nykyään missä tahansa vakavassa yrityksessä on otettu käyttöön automatisoitu prosessinohjausjärjestelmä, ja automaattinen ohjausjärjestelmä suorittaa jopa 90% yrityksen tehtävistä.

Teknologisen prosessin ylläpidon organisoinnissa teknisten laitteiden ja prosessien paikallisilla (paikallisilla) ohjausjärjestelmillä on tärkeä rooli ja ne on suunniteltu ohjaamaan ja hallitsemaan erillisiä, irrotettuja objekteja ja muodostavat alemman tason hierarkkisessa ohjausjärjestelmässä. Nämä ohjausjärjestelmät ovat yksisilmukkaisia ​​ja tällaisten järjestelmien synkroniseen ohjaukseen minun näkökulmastani olisi parasta käyttää ohjauksessa ohjainta. Koska tuotannon jatkuvassa luonteessa automaation päätehtävänä on parametrien automaattinen säätö, ja diskreetissä tuotannossa (kuten teknologisessa prosessissani) ohjelmalogiikkaohjaus on sopivin. Tässä teknologisessa prosessissa on huomioitava, että konepaja tuottaa 5000 pulloa kivennäisvettä tunnissa ja tavaroiden laskeminen ja rekisteröinti työntekijän avulla

nala ei välttämättä aina ole tarkka. On myös huomattava, että jos täyttökone on määritetty väärin, se johtaa tuotteen vaurioitumiseen (pullon räjähdys), jotta se voidaan säätää nopeasti optimaalisesti, tarvitaan tietoa sellaisista indikaattoreista kuin paine täyttökoneen kammiossa tiettyinä jaksoina. ajan mittaan (tilastot ajan mittaan), tämä tiedon rekisteröinti työskentelevän henkilöstön avulla ei aina ole mahdollista laadukkaasti ja lyhyellä aikavälillä (askel täsmäytysten välillä) se on käytännössä mahdotonta. Lisäksi turvallisuussyistä, koska tälle teknologiselle prosessille on ominaista korkea kosteus ja kaikki ohjausjärjestelmät on rakennettu sähköpiiriin, on välttämätöntä luopua TP-ohjauksen ei-ohjaimesta. Siksi uskon, että kivennäisvesien pullotuksen TP:hen on tarpeen ottaa käyttöön ohjaimeen ja sen ohjelmistoon perustuva logiikkaohjelma, joka ottaa hoitaakseen kaikki laskelmat, rekisteröinnit, mittaukset ja muut aikaa vievät työt.

1. TEKNOLOGISEN PROSESSIN KUVAUS

Teknologisen prosessin lohkokaavio on esitetty kuvassa 1.1 Selvyyden vuoksi olen jakanut tämän teknologisen prosessin 10 osaan:

1. Ensimmäinen osa on tuontikivennäisvesisäiliö (N-1 ja N-2). Konttien lukumäärä on 2 kpl 24 tonnia. Nämä säiliöt viedään pois työpajasta hengenturvallisuussyistä.

2. Toinen osa on elintarvikesähköpumppu A9-KNA (2 * 105? Pa), joka pumppaa vettä varastosäiliöistä keraamisiin suodattimiin F1 ja F2 (merkki on maalattu päälle).

3. Teknologisen prosessin kolmanteen osaan sisällytin freonikompressorin ja varastosäiliön H-3 suodattimista F1 ja F2 tulevan keskipakopumpun TsN-1 avulla pumpatun veden jäähdyttämiseksi optimaaliseen lämpötilaan. +4 C tuontikivennäisveden sekoittamiseen hiilidioksidiin.

4. Neljäs osa sisältää asennuksen, jossa kaasupullot syötetään hiilidioksidilla (paine sylinterissä 70 MPa), sylinterien syöttö on peräkkäistä. Hiilidioksidin syöttöä säädetään pneumaattisella pelkistimellä, pneumaattisen pelkistimen ulostulopaine on 2 MPa. Siellä on myös virtausanturit visuaalista ohjausta varten.

5. Viides osa on kyllästin, jossa sekoitetaan kahden keskipakopumpun TsN-2 ja TsN-3 avulla jäähdytyssäiliöstä H3 pumpattua kivennäisvettä ja hiilidioksidia.

6. Kuudes osa sisältää AMMB-pullonpesukoneen astioiden pesuun ja desinfiointiin. Pullojen pesua varten koneeseen syötetään vettä paineella P = 2MPa; määrässä F = 6m3? / min. Ulostulossa on valonäyttö pestyn säiliön laadun silmämääräistä tarkastusta varten, toisin sanoen pullonpesulaitteen ulostulossa. Laatu tässä tapauksessa on pullon eheys ja sen puhtaus.

7. Teknologisen prosessin seitsemäs osa on kaatava monoblokki, se voidaan jakaa kolmeen osaan:

Annostus - siirapin tarjoiluun, jos tuotetaan makeaa vettä;

Automaattinen kone nesteiden täyttämiseen paineen alaisena, koska tässä teknologisessa prosessissa pullon täyttöä ei tehdä tason mukaan (jokaiselle pullolle tietty määrä kivennäisvettä), vaan kammiossa olevan paineen suhteen mukaan. täyttökone ja pullon paine;

Korkkikone (UB-merkki) - pullon sulkemiseen tinatulpalla.

8. Kahdeksas osa on BA:n tutkimuskone, se palvelee vikojen tunnistamista, laatu tässä on: pullo on suljettava siten, että pullo ei halkeile ja se on suljettava tiiviisti kaasunpoiston välttämiseksi. vieraiden esineiden, kuten likahiukkasten, lasinpalojen ja niin edelleen pääsyn sisään.

9. Yhdeksäs sisältää VEM 614 -merkintäkoneen, sitä käytetään automaattiseen etiketöintiin. Jos täytetty pullo on ohittanut tutkimuskoneen, siihen liimataan pullon sisältöä vastaava etiketti. Tässä tapauksessa etikettiä ei tule syöttää teipillä, vaan valmiiksi leikatussa muodossa.

10. Kymmenesosa on pakkauksia, kokonaan kahden hengen työvoiman valmistamia.

Teknologisen prosessin yhdestä osasta toiseen pulloa syötetään kuljettimen avulla.

2. TEKNOLOGISEN PROSESSIN AUTOMAATIO

2.1. Kivennäisveden pullotuksen automatisoinnin laajennetun toimintakaavion kuvaus.

Laajennettu FSA on esitetty kuvassa 2.2.

Tämä teknologinen prosessi tarjoaa lukitus-, merkinanto- ja suojapiirejä. Kun PA-täyttökoneen ylä- tai alatason taso (asento 1) saavutetaan, sähköventtiili (asento 1) sulkeutuu tai avautuu vastaavasti.

Saavuttaessaan kyllästimen ylemmän tai alemman tason (asento 2), keskipakopumput (asento 2) kytkeytyvät pois päältä tai päälle.

Kun jäähdytyssäiliön H-3 ylemmän tai alemman tason taso (asento 3) saavutetaan, keskipakopumppu (asento 3) kytkeytyy pois päältä tai päälle, vastaavasti.

Kun lämpötila (asento 4) saavuttaa ylemmän tai alemman jäähdytyssäiliössä H-3, sähköventtiili (asento 4) sulkeutuu tai avautuu vastaavasti.

Laadunvalvonta suoritetaan RA-täyttökoneen säiliössä (asento 5).

3.2. Automaatiotyökalujen valinta.

Teknologisen prosessin automatisoimiseksi on tarpeen käyttää useita muuntimia ja antureita.

Lämpötilan säätö tapahtuu lämpöparilla ТХК - 0179 (asento 4-1). Niiden saattamiseksi kosketukseen on normalisoitava Sh-703-muuntimella (asento 4-2). Päävirhe on 0,53 - 1,35 %.

Toimilaitetta ohjataan PKE-212S-painikkeilla (asento 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7). Käyttäjän ohjauspaneelista PME-011-magneettikäynnistimen kautta (asento 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).

Dr-M (positiot 1-7, 4-8) ovat johtavia sähkömekanismeja. Se siirtyy työhön vastaanottaessaan pulssin anturista, minkä jälkeen se suorittaa itse testin ja venttiilin avaamisen tai sulkemisen jälkeen pysähtyy automaattisesti.

Kivennäisveden laadun säätämiseen käytetään DKB-1M pitoisuusanalysaattoria (sijainti 5-1), jonka normalisoitu lähtösignaali on 0...5 mA.

Tasomittaria LABKO - 2W (asento 1-1, 2-1, 3-1) käytetään tasonsäädössä. Lähtösignaali standardoidaan Sapphire -22DD -muuntimella (asento 1-2, 2-2, 3-2).

3. SÄÄTIMEN OHJELMOINTI.

Ohjelman ymmärtämiseksi paremmin esitin sen algoritmin:

Piireissä 1, 2, 3 (kuva 2.2.) tasoa valvotaan täyttökoneessa RA, kyllästimessä, jäähdytyssäiliössä H-3.

Piiri 4 valvoo jäähdytyssäiliön H-3 lämpötilaa.

Otamme seuraavat arvot koodiyhdistelmiksi:

		Syötä L1-tason arvo PA:sta
	L1 = 1 Siirry kohtaan "Sulje venttiilin venttiili (asento 1-7)"
	L1 = 0,5 m. Siirry kohtaan "Avaa venttiilin venttiili (asento 1-7)"
		Syötä L2-arvo saturaattorista
	L2 = 2 m Siirry kohtaan "Sammuta pumput (asento 2-7, 2-8)"
	L2 = 0,3 m. Siirry kohtaan "Pumput päälle (asento 2-7, 2-8)"
		Syötä L3-tason arvo jäähdytyssäiliöstä H-3.
	L3 = 1,5 m Siirry kohtaan "Pumpun sammuttaminen (asento 3-7)"
	L3 = 0,2 m. Siirry kohtaan "Pumpun kytkeminen päälle (asento 3-7)"
		Syötä T-tason arvo PA:sta
	T £ 4 0 C Siirry kohtaan "Sulje venttiilin venttiili (asento 4-8)"
	T> 4 0 C Siirry kohtaan "Avaa venttiilin venttiili (asento 4-8)"
	Onko signaali ohjelman lopettamisesta
	Jos on, siirry kohtaan "Lopeta ohjelman suoritus"
	Jos ei, siirry ohjelman alkuun
	Sulje venttiilin venttiili (asento 1-7)
	Avaa venttiilin salpa (asennot 1-7)
	Sammuta pumput (asento 2-7, 2-8)
	Kytke pumput päälle (kohta 2-7, 2-8)
	Sammuta pumppu (asento 3-7)
	Kytke pumppu päälle (asento 3-7)
	Sulje venttiilin venttiili (asento 4-8)
	Avaa venttiilin salpa (asento 4-8)
	Näytä L1-tason arvo
	Näytä L2-arvo
	Näytä L3-tason arvo
	Näytön lämpötila T

PÄÄTELMÄ

Tämän kurssityön tarkoituksena oli kehittää ohjelmisto ohjelmoitavaan ohjaimeen, joka ohjaa kivennäisveden pullotuksen teknologista prosessia.

Pullotetut kivennäisvedet kemiallisesta ja kaasukoostumuksesta sekä täyttötavasta riippuen jaetaan neljään teknologiseen ryhmään: 1) hiilihapotetut vedet; 2) hiilipitoiset vedet; 3) rautaa sisältävä hiilihappovesi; 4) vetysulfiitti- ja vetysulfidi-rikkivetyvedet.

Ensimmäiseen teknologiseen ryhmään kuuluvat stabiilimmat kivennäisvedet, jotka eivät hapetu pullotusprosessin aikana eivätkä muuta niiden kemiallista koostumusta.

Ensimmäiseen teknologiseen ryhmään kuuluvan hiilihapottomien vesien pullotuksen teknologinen kaavio on esitetty kuvassa 1.15.

Kivennäisvesi kaivoista 1 syötetään omalla paineella tai syväpumpun avulla talteenottorakenteeseen 2 asennettuun hermeettisesti suljettuun kerääjään 3. Keräimestä 3 pumpataan kivennäisvettä pumpulla 4 keräilijään 5 varastointia varten. ja se syötetään tarvittaessa pumpulla 4 keraamisiin suodattimiin 6, josta se tulee vastavirtalämmönvaihtimeen 7 ja sitten välikeräimeen. Tästä keräimestä pumpulla 4 pumpataan vesi kyllästimeen 9, jossa kaasutusasemalta 35 syötetään hiilidioksidia, joka toimitetaan laitokseen erikoissäiliöissä 36. CO2:lla kyllästetty kivennäisvesi lähetetään desinfiointiyksikön 10 kautta säiliöön. täyttökoneesta 22. Toimitetaan lavoilla 11 jäähdyttimissä 12 tai laatikoissa 13 lasisäiliöt laitetaan laatikoihin ja syötetään hihnakuljettimen 14 kautta koneisiin, joilla pullot poistetaan laatikoista 15.

Laatikoista poistetut pullot kuljetetaan hihnakuljettimella 14 pullonpesukoneen 18 täyttölaitteeseen tarkastusseulan 17 ohitse. Pestyt pullot ohjataan levykuljettimella 16 tarkastusseulalle 17 laadun tarkistamiseksi. pesusta. Sitten pullot kulkevat peräkkäin täyttökoneen 22, korkkikoneen 23, hylkäävän puoliautomaatin 24, etiketöintikoneen 25 läpi ja menevät pullojen sijoittamiskoneeseen laatikoihin 26, joihin tyhjät laatikot syötetään hihnakuljettimella. 14. Valmiit tuotteet, jotka on pakattu laatikoihin 27, pinotaan lavoille pinoissa 28 kuljetettavaksi valmiiden tuotteiden varastoon. Konsentroitu alkaliliuos toimitetaan laitokselle säiliöautoissa 29, josta se pumpataan pumpulla 30 keräyssäiliöön 31 varastointia varten.

Tarvittaessa konsentroitu alkaliliuos pumpataan tästä keräyssäiliöstä pumpulla 30 keräyssäiliöön 32, josta se menee säiliöön 33 työalkaliliuoksen valmistamiseksi tai pumpataan suoraan keräyssäiliöön 21. Käytetty alkaliliuos. kaadetaan keräyssäiliöön 19 ja laskeutumisen jälkeen pumppu 20 syötetään suodattimeen 34, sitten säiliöön työliuoksen 33 valmistusta varten.

Kivennäisvesipullojen korkkiin tarkoitettu kruunukorkki toimitetaan tehtaalle pusseissa 40, pinottuna lavoille 11. Pusseista kruunukorkki kaadetaan suppiloon 39, josta se tulee magneettinostimen 38 vastaanottosuppiloon. ja se toimitetaan hihnakuljettimella 37 sulkusäiliöautoihin.

Toiseen teknologiseen ryhmään kuuluvat kivennäisvedet, joiden kemiallinen koostumus voi muuttua. Koska niiden sisältämä hiilidioksidi on kemiallisen koostumuksen stabilointiaine, tällaisten vesien pullottaminen pulloihin on suoritettava CO2:n aiheuttaman lievän ylipaineen olosuhteissa, mikä eliminoi kaasunpoistomahdollisuuden minimiin.

Toiseen teknologiseen ryhmään kuuluvien kivennäisvesien pullotuksen teknologinen kaavio on identtinen edellä esitetyn kanssa, mutta kaikki niiden kuljetukseen, varastointiin ja pullotukseen liittyvät tekniset toimenpiteet suoritetaan lievässä CO2-ylipaineessa.

Kolmas teknologinen ryhmä sisältää vedet, jotka sisältävät 5-70 mg rautaa 1 litrassa.

Jotta vältetään sedimentin muodostuminen pulloon näitä kivennäisvesiä täytettäessä, on huolehdittava olosuhteista, jotka estävät raudan hapettumisen ja veden kaasunpoiston täyttöprosessin aikana. Tätä tarkoitusta varten kivennäisveteen lisätään stabiloivien happojen liuosta, askorbiini- tai sitruunahappoa.

Rautaa sisältäviä kivennäisvesiä kutsutaan matalakiertoisiksi vesiksi. Ne ovat herkimpiä bakteerikontaminaatiolle. Toissijainen veden saastuminen on mahdollista pumppauksen, varastoinnin, käsittelyn ja pullotuksen aikana. Orgaanisten happojen lisääminen voi toimia ravintolähteenä kivennäisvesissä esiintyville myrkyttömälle mikro-organismille, erityisesti sulfaattia pelkistäville. Siksi rautaa sisältävät kivennäisvedet on desinfioitava pakollisesti. C0 2 -pitoisuuden tulee olla valmiissa tuotteessa vähintään 0,4 painoprosenttia, ja niiden tiivistämiseen tulee käyttää vain polymeeritiivisteillä varustettuja kruunukorkkeja.

Kolmanteen teknologiseen kaavioon liittyvä rautapitoisten kivennäisvesien pullotus suoritetaan kuvan 1.2 mukaisen yleisesti hyväksytyn teknologisen kaavion mukaisesti.

Lisäprosessi vesien kemiallisen koostumuksen stabiloimiseksi pullotuksen aikana suoritetaan seuraavan teknisen kaavion mukaisesti. Kivennäisvesi kaivosta 1, joka sijaitsee kuomurakenteessa 6, tulee hermeettisesti suljettuun kerääjään 3, joka on varustettu varoventtiilillä 2 ja painemittarilla. Tästä keräyksestä vesipumppu 4 pumpataan keräykseen 5, josta se siirretään tuotantoon. Kokoojan 5 syöttöputkeen johdetaan stabiloivan hapon liuos, jonka konsentroitu liuos on keräilijässä 8. Työliuos valmistetaan sekoittimilla varustetuissa keräilijöissä 7.

Kuva 1.2 Ensimmäiseen teknologiseen ryhmään kuuluvien hiilihapottomien kivennäisvesien pullotuksen teknologinen kaavio

Rautaa sisältävien kivennäisvesien kuljetuksessa käytetään jopa 200 km:n etäisyydellä paineistettuja säiliöautoja, joista ilma syrjäytetään aiemmin hiilidioksidisylintereistä syötetyllä hiilidioksidilla. Tässä tapauksessa stabilointiliuos syötetään säiliöön tai välisäiliöön, josta myös ilmaa alustavasti syrjäytetään.

Kun kuljetuksiin käytetään kaksikammioisia säiliöautoja, ilma syrjäytetään peräkkäin CO2:lla ja jokainen kammio täytetään vedellä erikseen. Ilman syrjäytymisen täydellisyys säiliöistä ja välisäiliöstä tarkistetaan bariitti- tai kalkkiveden sameudella, jonka läpi säiliöistä tai välisäiliöstä tuleva ilma kuplitetaan. Ilman täydellisen syrjäyttämisen jälkeen säiliöistä tai välisäiliöstä C02:n syöttö lopetetaan. Säiliöautot on täytetty kivennäisvedellä 9/10 tilavuudesta. Kivennäisveden kuljetus tapahtuu pienessä C0 2 -ylipaineessa.

Vetysulfidi-rikkivety- ja vetysulfiittivesien pullotukseen, jotka on yhdistetty neljänteen teknologiseen ryhmään, voidaan käyttää kivennäisvesiä, joiden rikkivetyä on enintään 20 mg / l ja rikkivetyä enintään 30 mg / l. Koska näiden vesien sisältämät rikin pelkistyneet muodot ovat alttiita hapettumiselle, jolloin muodostuu kolloidista rikkiä, mikä aiheuttaa veden opalenssia, ja lisäksi rikkivety tai hydrosulfidionit eivät ole hyödyllisiä veden komponentteja, tekninen menetelmä, jonka tarkoituksena on poistaa ne. kivennäisvesien koostumuksesta.

Neljänteen teknologiseen ryhmään yhdistettyjen kivennäisvesien pullotus tapahtuu kuvassa 1.15 esitetyn teknologisen kaavion mukaisesti veden lisäkäsittelyllä pesurissa. Tätä varten kivennäisvettä varastosäiliöstä pumpataan Raschig-renkailla täytettyyn pesurin yläosaan. Samalla hiilidioksidia syötetään pesurin pohjalle. Vesi virtaa alas ohuena kerroksena renkaiden pinnan yli. Rashig, on intensiivisessä kosketuksessa CO2:n kanssa, samalla kun tasapaino siirtyy kohti rikkivedyn muodostumista, joka tapahtuu kivennäisvedestä hiilidioksidivirran vaikutuksesta. Pumpulla suoritetun rikinpoiston jälkeen vesi johdetaan varastosäiliöön, ja pesurin hiilidioksidi voidaan puhdistaa ja käyttää uudelleen.

Työpaja juomaveden pullottamiseksi erikokoisiin pulloihin:

Alla oleva kaavio näyttää pullotusmyymälä- mahdollisuus sijoittaa veden täyttölinja, jonka kapasiteetti on 80 pulloa tunnissa maksimikokoonpanoon. Eli lämpötunneli kutistuville korkille ja 19 litran pullopakkaus PE-pusseihin on lisävaruste ja hankitaan asiakkaan pyynnöstä.

Tämä pullotuspajan kaavio on likimääräinen - huoneen vaadittujen mittojen alustavaa ymmärtämistä varten. Jos haluat tilata yksityiskohtaisen laitteisto-asetelman tuotantolaitoksillesi yrityksellesi,


Alla oleva kaavio näyttää muunnelman laitteiden sijoittamisesta 19 litran pulloihin, joiden kapasiteetti on 150 pulloa tunnissa. Tämän linjan perusta on - QGF-150 WellSpring.


Viimeinen kaavio esittää järjestelyn, jonka kapasiteetti on 240 pulloa tunnissa.


Nämä suunnitelmat ovat tyypillisiä, ja ne esitetään esimerkkinä verkkosivuillamme. Palvelukeskuksemme insinöörit kehittävät projektin veden ja juomien pullotuslinjan sijoittamiseksi tuotantotiloihin juuri sinun yrityksellesi, tuottavuus huomioiden ja tietoliikennevarmuudella.

Laitteiden sijoittelu pullotuspajassa "":

19 litran pullossa sisältää pääsääntöisesti seuraavat varusteet:

	Automaattinen täyttölinja (tuottaja)	yksityiskohtainen tieto
1	Vanha korkinpoistoaine	Suurkaupunkien väestön aivan ymmärrettävää toivetta syödä ympäristöystävällistä "elävää" vettä tukevat aktiivisesti sen tuottajat, jotka järjestävät pullotusveden tuotantoa ja tällaisen "polttoaineen" toimittamista sekä toimistoille että yksityisille asiakkaille. Pienen yrityksen järjestämiseen pullotetun juomaveden tuotantoa varten (vesipullotus) riittää tuotantolaitos, jossa koko tuotantoprosessi suoritetaan kahdessa päävaiheessa: vedenpuhdistus ja veden pullotus erikoislaitteilla seuraavan ryhmäpakkauksen kanssa. . Lisätietoa veden pullotusprosessista löydät laitteiston toiminnan kuvauksesta verkkosivuillamme.