Pasta thô là một môi trường thuận tiện cho các quá trình sinh hóa và vi sinh khác nhau. Để ngăn chặn sự phát triển của các quá trình này, sản phẩm được bảo quản bằng cách sấy khô đến độ ẩm không quá 13%.

Sấy mì là công đoạn lâu nhất trong quy trình sản xuất. Các phương thức thực hiện phần lớn phụ thuộc vào các chỉ số về chất lượng của thành phẩm như độ bền, độ thủy tinh trong độ đứt gãy, độ chua. Quá trình sấy khô có thể dẫn đến nứt sản phẩm; quá trình sấy kéo dài ở giai đoạn đầu tiên của quá trình loại bỏ độ ẩm, - làm chua, trương nở sản phẩm; khi sấy khô trong một lớp - sự hình thành của thỏi, biến dạng của sản phẩm.

Quá trình sấy hoàn thành khi sản phẩm đạt độ ẩm từ 13,5-14%, để sau khi làm nguội, trước khi đóng gói, độ ẩm không quá 13%.

Phương pháp sấy đối lưu

Phương pháp sấy đối lưu dựa trên sự trao đổi nhiệt và ẩm giữa vật liệu cần sấy và không khí sấy nóng thổi qua sản phẩm. Quá trình sấy bao gồm cung cấp độ ẩm bên trong sản phẩm lên bề mặt của nó, chuyển hơi ẩm thành hơi nước và loại bỏ hơi nước trên bề mặt sản phẩm. Trong trường hợp này, không khí sấy thực hiện các chức năng chính sau:

a) cung cấp cho vật liệu năng lượng (nhiệt) cần thiết để chuyển nước thành hơi;

b) hấp thụ hơi bốc hơi từ bề mặt sản phẩm;

c) loại bỏ hơi nước bốc hơi khỏi sản phẩm.

Các thông số chính của không khí sấy quyết định tốc độ làm khô sản phẩm là nhiệt độ, độ ẩm tương đối và tốc độ chuyển động. Nhiệt độ không khí sấy càng cao thì sự bốc hơi ẩm từ bề mặt sản phẩm càng nhiều; độ ẩm tương đối của không khí càng thấp, tức là Càng "khô", nó sẽ hấp thụ hơi ẩm bay hơi càng mạnh, và tốc độ chuyển động của không khí trên các sản phẩm càng cao, thì độ ẩm bay hơi sẽ được loại bỏ khỏi chúng càng nhanh.

Sự chuyển động của độ ẩm từ các lớp bên trong của vật liệu ra lớp bên ngoài xảy ra dưới ảnh hưởng của gradient độ ẩm, tức là sự khác biệt về độ ẩm của các lớp, do sự bay hơi của hơi ẩm từ bề mặt vật liệu và làm khô các lớp bên ngoài. Gradient độ ẩm hướng về tâm của các mặt hàng được làm khô, tức là ngược hướng với chuyển động của hơi ẩm. Giá trị của nó càng lớn thì quá trình làm khô các lớp bên ngoài càng diễn ra mạnh mẽ. Hiện tượng chuyển động của độ ẩm dưới ảnh hưởng của một gradient độ ẩm được gọi là độ dẫn ẩm, hay sự khuếch tán nồng độ.

Khi mì ống được làm khô bằng không khí với các thông số nhất định, độ ẩm của các sản phẩm được sấy khô sẽ giảm dần đến một giá trị nhất định, gọi là độ ẩm cân bằng. Không khí sấy với các giá trị thông số nhất định (nhiệt độ, độ ẩm) tương ứng với độ ẩm cân bằng nhất định của sản phẩm, sẽ không giảm, cho dù sản phẩm được thổi bằng không khí này bao nhiêu.

Để lựa chọn chính xác chế độ sấy, điều rất quan trọng là phải biết các giá trị của độ ẩm cân bằng của mì ống, được xác định từ các đường cong độ ẩm cân bằng.

Thay đổi đặc tính của mì ống trong quá trình sấy khô

Một đặc điểm của việc làm khô mì ống là sự thay đổi về cấu trúc và tính chất cơ học và kích thước của chúng. Trong quá trình sấy, độ ẩm của sản phẩm giảm từ 29 - 30% xuống còn 13 - 14%, đồng thời giảm dần về kích thước tuyến tính và thể tích, độ co ngót của sản phẩm là 6 - 8%.

Sản phẩm thô để sấy là một loại vật liệu nhựa và giữ nguyên tính chất dẻo của chúng với độ ẩm khoảng 20%. Với sự giảm độ ẩm từ khoảng 20 đến 16%, chúng dần dần mất đi các đặc tính của vật liệu dẻo và có được các tính chất đặc trưng của vật liệu đàn hồi. Với độ ẩm như vậy, mì ống là một cơ thể đàn hồi.

Bắt đầu từ độ ẩm khoảng 16%, mì ống trở thành một cơ thể đàn hồi cứng và giữ nguyên các đặc tính của nó cho đến khi kết thúc quá trình sấy khô.

Với các chế độ làm khô nhẹ nhàng, tức là Làm khô chậm bằng không khí có công suất sấy thấp, chênh lệch độ ẩm giữa lớp ngoài và lớp trong là nhỏ, do hơi ẩm từ các lớp bên trong ẩm hơn có thời gian di chuyển đến các lớp bên ngoài đã được sấy khô. Tất cả các lớp của sản phẩm được giảm gần như đồng đều. Khả năng làm khô của không khí được đặc trưng bởi lượng ẩm có thể hấp thụ 1 kg không khí cho đến khi nó bão hòa hoàn toàn, tức là độ ẩm lên đến 100%.

Với các chế độ sấy khắc nghiệt, tức là Sấy tập trung bằng không khí với công suất sấy cao, chênh lệch độ ẩm giữa lớp ngoài và lớp trung tâm đạt giá trị đáng kể do hơi ẩm từ các lớp bên trong không có thời gian di chuyển ra lớp ngoài. Các lớp bên ngoài khô hơn có xu hướng rút ngắn chiều dài của chúng, điều này bị cản trở bởi các lớp bên trong ẩm ướt hơn. Tại ranh giới của các lớp, ứng suất phát sinh, được gọi là ứng suất cắt bên trong, độ lớn của ứng suất này càng đáng kể, độ ẩm thoát ra khỏi bề mặt sản phẩm càng nhiều và sự khác biệt về độ ẩm (gradient độ ẩm) càng lớn.

Trong khi mì ống sấy khô vẫn giữ được đặc tính dẻo của nó, ứng suất cắt bên trong dẫn đến được hấp thụ, tức là sản phẩm thay đổi hình dạng của chúng dưới tác dụng của ứng suất, mà không bị sụp đổ. Khi một sản phẩm có được các đặc tính của một cơ thể đàn hồi, ứng suất cắt bên trong gây ra, nếu chúng vượt quá giá trị tối đa cho phép, tới hạn, dẫn đến phá hủy sản phẩm - sự xuất hiện của các vết nứt nhỏ, cuối cùng có thể biến sản phẩm thành các mảnh vụn.

Vì vậy, mì ống có thể được sấy khô trong điều kiện khắc nghiệt mà không sợ bị nứt, độ ẩm lên đến 20%. Khi sản phẩm đạt đến độ ẩm này, để tránh nứt nẻ, cần sấy khô trong điều kiện nhẹ, loại bỏ ẩm từ từ. Bạn nên đặc biệt cẩn thận khi loại bỏ độ ẩm trong giai đoạn cuối của quá trình sấy khi sản phẩm đạt độ ẩm từ 16% trở xuống. Kết luận này cho thấy ứng dụng thực tế khi sấy sản phẩm trong các máy sấy của dây chuyền sản xuất hiện đại, trong đó quá trình sấy được chia thành hai giai đoạn - sấy sơ bộ và sấy cuối cùng.

Chế độ sấy của sản phẩm

Thuật ngữ chế độ sấy được hiểu là một tập hợp các thông số của không khí sấy (nhiệt độ, độ ẩm tương đối, vận tốc không khí) và thời gian sấy. Chế độ tối ưu để sấy một loại mì ống nhất định được coi là chế độ mà trong đó sản phẩm có chất lượng bình thường thu được với thời gian sấy và tiêu thụ năng lượng ngắn nhất.

Hiện nay, các chế độ sấy đối lưu mì ống được sử dụng sau đây:

nhiệt độ thấp truyền thống với nhiệt độ không khí sấy lên đến 60 С;

nhiệt độ cao với nhiệt độ không khí sấy từ 70 đến 90 С;

nhiệt độ cực cao với nhiệt độ hơn 90 С.

Chế độ nhiệt độ thấp phổ biến nhất để sấy mì ống: với công suất sấy không đổi, với công suất sấy thay đổi, ba giai đoạn.

Sấy với công suất sấy không khí không đổi. Việc sấy khô sản phẩm được thực hiện trong các máy sấy không nhiệt lượng kiểu tủ của loại VVP, Diffuser và 2TSAGI-700.

Các khay chứa mì ống thô được đặt trên xe đẩy, được đưa đến bộ phận sấy khô, nơi các khay này được lắp trên giá của máy sấy hoặc trong tủ xe đẩy, được đặt gần tủ sấy.

Các khay giấy trên kệ của máy sấy hoặc trong xe đẩy được xếp thành nhiều hàng theo chiều rộng và chiều cao.

Máy sấy tủ được trang bị bộ phận thông gió. Quá trình làm khô mì được thực hiện bằng cách thổi không khí qua các ống mì nằm trong khay. Không khí từ xưởng được sử dụng để làm khô mì. Để sấy đồng đều, định kỳ (sau 1 giờ) đổi chiều chuyển động của không khí, chuyển động cơ điện làm việc theo chiều ngược lại.

Trong xưởng sấy, các thông số không khí được duy trì ở mức không đổi bằng cách cung cấp và thông gió thải, tức là không khí có khả năng làm khô không đổi, cụ thể là: nhiệt độ khoảng 30 ° C và độ ẩm tương đối 65-70%. Không khí trong xưởng được làm nóng bằng pin của bộ tản nhiệt sưởi ấm hoặc bằng máy sưởi không khí, qua đó không khí trong lành được bơm vào xưởng thay vì không khí thải ẩm được hút ra khỏi xưởng. Thời gian khô khoảng 24 giờ.

Khi sấy trong khay khay, mì ống được thổi bằng không khí từ bề mặt bên trong và bên ngoài của ống. Do sự tiếp xúc không đều của các sợi mì với nhau, sự thoát ẩm không đồng đều khỏi bề mặt của chúng xảy ra, và do đó, các sản phẩm bị co ngót không đồng đều. Điều này dẫn đến sản phẩm bị biến dạng trong quá trình sấy, làm giảm đáng kể chất lượng của chúng, tăng tiêu thụ các vật chứa để đóng gói. Sự tiếp xúc của các ống trong khay và không thể thoát ẩm nhanh ở giai đoạn ban đầu của quá trình làm khô dẫn đến sự kết dính của sản phẩm, hình thành các thỏi.

Nhược điểm của phương pháp làm khô này là chi phí lao động thủ công cao và sự khó chịu của căn phòng (nhiệt độ và độ ẩm cao) mà quá trình sấy được thực hiện.

Chế độ sấy ba giai đoạn. Chế độ này bao gồm ba giai đoạn (sấy sơ bộ, ủ, sấy cuối cùng). Treo phơi đồ dài. Sấy mì sợi dài (mì sợi và mì các loại, ống hút và mì ống đặc biệt) bằng phương pháp treo được thực hiện trong máy sấy đường hầm (sơ bộ và cuối cùng) của dây chuyền sản xuất tự động B6-LMG, B6-LMV, LMB và trong dây chuyền của Braibanti . Các vật phẩm treo trên khốn từ từ di chuyển trong đường hầm của máy sấy, thổi không khí từ trên xuống dưới.

Mục đích của quá trình sấy sơ bộ là nhanh chóng loại bỏ độ ẩm của mì ống thô ở giai đoạn chúng có đặc tính dẻo. Mục đích chính của công đoạn này là giảm thời gian làm khô tổng thể của mì ống. Độ ẩm của sản phẩm giảm nhanh chóng ngăn cản sự phát triển của các quá trình vi sinh và sinh hóa khác nhau, chủ yếu là làm chua, phồng và sẫm màu mì ống.

Các thông số của không khí sấy trong máy sấy sơ bộ, tùy thuộc vào sản phẩm, là: nhiệt độ 35-45 ° С, độ ẩm không khí tương đối 65-75%. Độ ẩm của bán thành phẩm ở công đoạn sấy sơ bộ giảm xuống còn 20%. Thời gian trước khi sấy khô trên các dòng này là khoảng 3 giờ.

Các máy sấy cuối cùng được chia theo chiều dài thành các khu vực sấy và ủ.

Trong khu vực gia nhiệt (giai đoạn thứ hai), độ ẩm tương đối của không khí gần bão hòa (đến 100%), do đó không có sự bốc hơi ẩm từ bề mặt của sản phẩm. Trong các vùng này, nhiệt độ và độ ẩm của sản phẩm được cân bằng ở tất cả các lớp bên trong: độ ẩm bên trong sản phẩm di chuyển chậm ra bề mặt, từ nơi thoát hơi ẩm trong khi sản phẩm ở vùng sấy trước đó. Trong trường hợp này, ứng suất cắt bên trong do việc loại bỏ này được giải quyết.

Trong khu vực sấy (giai đoạn thứ ba), quạt và máy sưởi được lắp đặt, với sự trợ giúp của không khí sấy nóng lên và thổi các sản phẩm treo trên các lò sấy. Nhiệt độ không khí trong vùng sấy cuối cùng, như trong máy sấy sơ bộ, là 35-45 ° C và độ ẩm tương đối cao hơn một chút - 70-85%.

Bastuns với các sản phẩm, luân phiên qua vùng sấy và vùng làm nóng. Do đó, hơi ẩm được loại bỏ khỏi sản phẩm theo từng bước, tức là thời kỳ sấy xen kẽ với thời kỳ gia nhiệt. Kết quả của cái gọi là chế độ sấy xung, thu được các sản phẩm bền, không bị vỡ thủy tinh.

Thời gian sấy sản phẩm cuối cùng phụ thuộc vào từng loại sản phẩm và trung bình dao động từ 11 giờ đến 15 giờ Sản phẩm ra khỏi buồng sấy cuối cùng, có độ ẩm 13,5-14%, được đưa đến buồng ổn định để làm mát.

Sấy khô các sản phẩm ngắn trong máy sấy của dây chuyền sản xuất tự động. Sấy khô các sản phẩm ngắn (cắt ngắn và dập) trong máy sấy (sơ bộ và cuối cùng) của dây chuyền sản xuất tự động được thực hiện trong ba giai đoạn. Giai đoạn sấy sơ bộ và cuối cùng được thực hiện trước giai đoạn sấy sơ cấp. Nó được thực hiện trong các cơ sở lắp đặt (trabatto), nơi các sản phẩm thô thực hiện các chuyển động "nhảy", thổi trong 2-3 phút. hơi nóng. Một lớp khô được hình thành trên bề mặt của sản phẩm, giúp chúng không bị dính trong quá trình sấy tiếp theo "thành một lớp" trên băng tải của máy sấy băng tải.

Sấy khô với công suất không khí thay đổi. Sấy các sản phẩm ngắn trong máy sấy băng tải hơi nước. Sản phẩm thô được máy rải phân phối lên băng tải phía trên của máy sấy, từ từ chuyển động theo hướng ngược lại, đổ lên băng tải của băng tải tiếp theo, v.v. - đến băng tải phía dưới, được cấp để dỡ hàng.

Các lớp sản phẩm nằm trên băng chuyền được thấm khí sấy, được hút vào ở phía dưới và văng ra ngoài ở phía trên của máy sấy. Không khí trong lành được làm nóng bằng lò sưởi thấp hơn đến nhiệt độ 50-60 ° C và độ ẩm tương đối 15-20%. Sau đó, không khí sấy đã được làm nóng đi qua lớp sản phẩm nằm trên băng tải phía dưới, mang lại cho chúng một phần nhiệt và được làm ẩm. Sau khi đi qua bộ gia nhiệt thứ hai, không khí lại nóng lên đến nhiệt độ xấp xỉ bằng nhau, đi qua lớp sản phẩm nằm trên băng tải thứ hai, v.v. - đến băng tải phía trên. Các thông số của không khí sấy xả ở đầu ra của máy sấy xấp xỉ như sau: nhiệt độ 40-50 ° C, độ ẩm tương đối 50-60%. Chế độ làm khô này được gọi là chế độ có khả năng làm khô của không khí tăng dần: khi sản phẩm khô, nó được thổi bằng không khí khô hơn.

Thời gian sấy sản phẩm (độ ẩm lên đến 13,5-14%) tùy thuộc vào chủng loại, từ 30 (đối với mì và súp) đến 90 phút (đối với sản phẩm có hình dáng lớn).

Việc sử dụng các chế độ sấy khắc nghiệt như vậy thường dẫn đến hình thành các vết nứt trên bề mặt sản phẩm sấy, đặc biệt là các vết nứt hình ống (lông, sừng) và xoăn (vỏ sò, v.v.). Ưu điểm của chế độ này: năng suất cao của các máy sấy này với kích thước tổng thể nhỏ, cũng như tương đối dễ bảo trì và độ tin cậy trong vận hành.

Sấy khô ở nhiệt độ cao... Chế độ này, so với chế độ truyền thống, cho phép bạn giảm chi phí năng lượng và giảm diện tích sản xuất trên một đơn vị sản phẩm được sản xuất, giảm thời gian sấy trung bình 40-50% và, với các chế độ sấy được lựa chọn chính xác, cải thiện chất lượng của mì ống (màu sắc và đặc tính nấu ăn) và trạng thái vi sinh của chúng.

Quá trình sấy ở nhiệt độ cao có thể được thực hiện trong các máy sấy thông thường của dây chuyền sản xuất, đồng thời tăng năng suất của dây chuyền bằng cách bao gồm các máy ép mạnh hơn và tăng tốc độ chuyển động của các băng tải của máy sấy, hoặc giảm chiều dài của các máy sấy của máy sấy dây chuyền trong khi vẫn duy trì năng suất của nó.

Khi phát triển các chế độ sấy mì ống ở nhiệt độ cao, cần phải tiến hành từ các điều kiện tiên quyết cơ bản sau:

quá trình sấy cần được thực hiện qua hai giai đoạn chính: sấy sơ bộ và sấy khô cuối cùng;

nhiệt độ của không khí sấy phải (ở một trong các giai đoạn) trong khoảng 60-90 ° C. Việc sử dụng khoảng thời gian như vậy là do 60 ° C là giới hạn tối thiểu để thanh trùng hoàn toàn mì ống, và 90 ° C là nhiệt độ mà tại đó phản ứng hình thành melanoidin Maillard có khả năng xảy ra (sự sẫm màu không do enzym của sản phẩm);

Làm khô sản phẩm phải được thực hiện ở độ ẩm tương đối cao để tránh thoát quá nhiều hơi ẩm khỏi các lớp bề mặt của sản phẩm và xảy ra ứng suất cắt nguy hiểm giữa các lớp bên trong của sản phẩm, có thể dẫn đến nứt sản phẩm, biến thành phế liệu.

Sấy khô ở nhiệt độ cực cao. Hiện tại, tất cả các công ty hàng đầu trong ngành "Pavan", "Buhler", "Bassano" đều sản xuất dây chuyền sản xuất mì ống ngắn với chế độ sấy nhiệt độ cực cao. Các chế độ này có đặc điểm là sử dụng không khí làm khô có nhiệt độ hơn 90 С và độ ẩm tương đối khoảng 90%, sấy trong 3 giai đoạn. Ưu điểm của chế độ sấy nhiệt độ cực cao là: giảm quá trình sấy do tăng tốc truyền khối; cải thiện trạng thái vi sinh của sản phẩm và điều kiện vệ sinh, hợp vệ sinh của sản xuất; nâng cao chất lượng, đặc tính nấu của sản phẩm, đặc biệt quan trọng khi chế biến bột mì mềm; giảm tiêu thụ năng lượng 10-15% và giảm diện tích sản xuất trên một đơn vị sản xuất.

Sấy khô với xử lý nhiệt sơ bộ các sản phẩm thô... Xử lý nhiệt các sản phẩm trước khi sấy có thể làm giảm đáng kể quá trình mất nước của chúng, vì nó sẽ cho phép sử dụng các chế độ sấy khắc nghiệt mà không sợ bị nứt. Điều này là do sự biến tính nhiệt của protein và sự hồ hóa một phần của tinh bột, dẫn đến giảm năng lượng liên kết của các thành phần này với độ ẩm.

Nazarov đề xuất một phương pháp chế biến mì ống dài thô bằng hỗn hợp hơi nước-không khí với nhiệt độ 95-98 ° C và độ ẩm tương đối 95% trong 2 phút, và các sản phẩm cắt ngắn bằng hơi nước khô với nhiệt độ 120-180 ° C trong 30 giây, tiếp theo là làm khô sản phẩm trong điều kiện khắc nghiệt.

Làm mát sản phẩm

Các sản phẩm mì ống rời khỏi máy sấy thường có nhiệt độ cao bằng nhiệt độ của không khí sấy. Nó phải được làm mát đến nhiệt độ của ngăn đóng gói trước khi đóng gói. Với việc làm lạnh chậm, sản phẩm ổn định: độ ẩm cuối cùng được san bằng trên toàn bộ chiều dày của sản phẩm, ứng suất cắt bên trong còn lại sau khi sấy khô được hấp thụ, cũng như giảm nhẹ khối lượng sản phẩm làm mát do bay hơi 0,5- 1% độ ẩm từ chúng.

Thời gian ổn định tối thiểu là 4 giờ, trong khi sản phẩm được rửa bằng không khí có nhiệt độ 25-30 ° C và độ ẩm tương đối 60-65%.

Làm mát nhanh chóng các sản phẩm đã sấy khô bằng cách thổi mạnh vào các bộ làm mát có nhiều kiểu dáng khác nhau hoặc làm mát chúng trên băng tải khi cấp chúng vào bao bì là điều không mong muốn. Các sản phẩm được sấy khô trong thời gian ngắn (khoảng 5 phút) có thể hạ nhiệt đến nhiệt độ của phân xưởng và không xảy ra hiện tượng co ngót sau khi đóng gói, tuy nhiên, trong một thời gian ngắn, ứng suất cắt bên trong không những không có. thời gian biến mất, nhưng cũng tăng lên, và nếu sản phẩm được sấy quá kỹ, có thể xảy ra nứt và vỡ vụn sau khi đóng gói. Trong dây chuyền sản xuất tự động hiện đại, buồng ổn định đồng thời đóng vai trò tích lũy: chúng tích tụ các sản phẩm được sản xuất trong ca đêm, cho phép tổ chức đóng gói sản phẩm chỉ trong ca ngày và ca tối.

Các phương pháp làm khô mì ống cơ bản

Các phương pháp tăng cường làm khô mì ống

Những thay đổi sinh hóa trong tinh bột và protein của mì ống và các đặc điểm công nghệ của chúng trong quá trình xử lý nhiệt và sấy khô

Những thay đổi về cấu trúc và tính chất cơ học của mì ống qua xử lý nhiệt ẩm

Đặc điểm chuyển khối và cân bằng độ ẩm tới hạn của mì ống

Lắp đặt để sấy mì ống bằng công nghệ mới và chứng minh tính khả thi của việc giới thiệu một phương pháp sấy mới

GIỚI THIỆU

Do độ ẩm thấp nên mì có thể bảo quản được lâu. Sấy khô chúng là một quá trình tiêu tốn nhiều năng lượng và thời gian từ tất cả các công đoạn công nghệ sản xuất mì ống. Gần đây, việc chuẩn bị sơ bộ đối tượng sấy để khử nước đã được chú ý nhiều. Mục đích của việc chuẩn bị này là làm giảm năng lượng liên kết của độ ẩm với vật liệu và thay đổi các đặc tính nhiệt lý của nó, cung cấp khả năng sử dụng các chế độ sấy "cứng" mà không ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm được sấy.

CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM SẤY PASTA CƠ BẢN

Sấy đối lưu chủ yếu được sử dụng trong ngành công nghiệp mì ống. Các loại thiết bị sấy đã được phát triển - từ buồng kín đến các thiết bị sấy hiện đại, hầm, hoạt động liên tục, được trang bị hệ thống tự động điều chỉnh các thông số của chế độ sấy. Tuy nhiên, ngay cả với mức độ cơ giới hóa và tự động hóa cao của các hệ thống lắp đặt này, quá trình sấy khô sản phẩm vẫn kéo dài. Có nhiều nghiên cứu dành cho vấn đề tăng cường quá trình này bằng cách tăng khả năng làm khô của không khí; áp dụng các phương pháp làm khô mới; bức xạ nhiệt, bức xạ đối lưu, thăng hoa, v.v.

Các chế độ sấy được sử dụng trong ngành công nghiệp mì ống rất đa dạng. Khi chọn chế độ sấy tối ưu, cần tính đến các đặc tính công nghệ của bột mì.

Được biết, chủ yếu có hai loại chế độ được sử dụng để sấy đối lưu: liên tục và sấy xung.

Sấy liên tục với công suất sấy không đổi của không khí đơn giản về mặt điều chỉnh các thông số của không khí và quá trình nói chung. Các thông số không khí ở chế độ sấy này không đổi trong suốt quá trình khử nước.

Nhược điểm chính của chế độ liên tục là quá trình sấy được thực hiện với khả năng làm khô của không khí cao. Chế độ này chỉ có thể được sử dụng cho các sản phẩm có khả năng chống biến dạng: súp và các sản phẩm dạng bột. Quá trình làm khô diễn ra trong thời gian ngắn hơn so với ống dài, kích thước nhỏ hơn, có khả năng thổi không khí xung quanh tốt hơn do tràn ra ngoài.

Các sản phẩm dạng ống dài được làm khô ở chế độ ba giai đoạn hoặc chế độ xung. Sau này được quy ước chia thành các giai đoạn sau. Công đoạn đầu tiên là làm khô sơ bộ. Mục đích của nó là để ổn định hình dạng của sản phẩm, chống đông lạnh, nấm mốc và kéo dài. Quá trình "sấy" "kéo dài từ 30 phút đến 2 giờ và tiến hành ở chế độ tương đối" cứng "trong đó 1/3 đến một nửa lượng ẩm được loại bỏ khỏi lượng cần loại bỏ khỏi mì trong quá trình sấy.

Việc khử nước nhiều như vậy chỉ có thể xảy ra trong giai đoạn đầu của quá trình sấy, khi bột mì dẻo và không có nguy cơ bị nứt. Việc tiếp tục tiến hành quá trình ở chế độ "cứng" là không thể, vì điều này sẽ dẫn đến nứt sản phẩm, dẫn đến độ ẩm lớn và tăng ứng suất không thể giảm được, vì bột mì ống đã có các đặc tính của một cơ thể đàn hồi.

Để tránh nứt, giai đoạn thứ hai được thực hiện - ủ. Bằng cách tăng độ ẩm tương đối của không khí, "làm mềm lớp vỏ" đạt được do sự ẩm ướt của lớp bề mặt, kết quả là độ ẩm giảm và ứng suất được hấp thụ. Quá trình này được thực hiện tốt nhất ở nhiệt độ tương đối cao và độ ẩm tương đối, khi đó tốc độ khuếch tán của độ ẩm tăng lên, và sự bay hơi của độ ẩm khỏi bề mặt giảm. Trong điều kiện này, thời gian lắng bị giảm.

Giai đoạn thứ ba - sấy cuối cùng - được thực hiện ở chế độ "mềm" để ứng suất cắt không vượt quá giá trị giới hạn, vì sản phẩm ở trạng thái biến dạng đàn hồi. Trong trường hợp này, tốc độ bay hơi của hơi ẩm từ bề mặt phải tương xứng với tốc độ cung cấp của nó từ các lớp bên trong lên lớp trên. Ở giai đoạn này, việc sấy khô có thể được xen kẽ với việc gia nhiệt.

Việc làm nguội chậm sản phẩm sau khi sấy khô là rất quan trọng để độ ẩm của gradient là nhỏ nhất tại thời điểm đóng gói. Khi làm nguội quá mạnh, các vết nứt có thể hình thành do độ ẩm trong các lớp của sản phẩm không được san bằng đủ.

HỌ. Savina đã nghiên cứu chế độ sấy ba giai đoạn cho các sản phẩm cắt ngắn. Người ta thấy rằng tổng thời gian sấy bị ảnh hưởng rất nhiều bởi lượng ẩm được loại bỏ trong giai đoạn trước khi sấy. Chế độ sấy ba giai đoạn được so sánh với chế độ sấy liên tục ở các thông số không khí không đổi (t = 60 ° С; φ = 70%; V = 0,9 m / s). Trong cả hai trường hợp, chất lượng sản phẩm tốt đều thu được, tuy nhiên, thời gian sấy ở chế độ ba giai đoạn ngắn hơn 20-25%.

IT Taran đề xuất chế độ sấy mì ống dài 5 giai đoạn: sấy sơ bộ; an thần ngắn hạn (sâu); làm khô lại; sưởi ấm và làm khô lâu dài (bề mặt).

Việc sử dụng chế độ nhiều giai đoạn đã làm giảm đáng kể thời gian của quá trình sấy xuống còn 10-12 giờ.

Tại phòng thí nghiệm mì của VNIIHP đã tiến hành công việc nghiên cứu sấy mì trong các thùng quay hình trụ theo phương pháp của công ty Pháp. Bassane .

Khả năng thu được mì ống thẳng đã được chứng minh và người ta xác định rằng hộp hình trụ phải có tỷ lệ D / L = 0,47, thành cuối phải chắc chắn, nhẵn, không có lỗ thủng. Các sản phẩm có độ ẩm không quá 29% nên được đặt trong khay. ; lấp đầy 62-65% thể tích của khay chứa các sản phẩm thô. Người ta tìm thấy sự phụ thuộc của tốc độ thổi mì ống với luồng không khí trên phần sống của băng cassette ở các tần số xoay khác nhau của nó.

Trên cơ sở dữ liệu thực nghiệm, giá trị tối ưu nhất của diện tích phần sống của vỏ cho cassette được tiết lộ - 45%.

Nên làm khô trước bằng tác nhân làm khô (nhiệt độ không khí 50 ° C và độ ẩm tương đối 65%) ở tốc độ 5 m / se ở biên độ đảo chiều của cassette là 140 ° C và tần số xoay 15-12 lần xoay mỗi phút. Thời gian sấy 1,5 giờ, độ ẩm cuối cùng của bán thành phẩm - 22%.

Sau khi sấy sơ bộ, trước khi bắt đầu sấy lần cuối, sản phẩm phải được nung trong 60 phút ở nhiệt độ không khí 47 ° C, độ ẩm 88-94% và tần số quay của cassette là 2 vòng / phút.

Quá trình sấy cuối cùng phải được thực hiện bằng không khí với các thông số sau: nhiệt độ - 50 ° С, độ ẩm tương đối - 80%, tốc độ dòng khí - 5 m / s. Biên độ dao động của băng cối là 180 ° C, tần số dao động là 15 lần xoay / phút, thời gian lắc và thổi là 20 phút; tiến hành lắng trong 40 phút ở nhiệt độ không khí 47 ° C, độ ẩm tương đối 88-94%, tần số quay của cassette là 2 vòng / phút. Sau đó chu kỳ lặp lại. Tổng thời gian sấy mì ống là 17-18 giờ.

Hiện nay, phương pháp cung cấp năng lượng bức xạ nhiệt được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau, trong đó tăng cường quá trình sấy thông qua việc sử dụng bức xạ hồng ngoại sóng ngắn.

Việc sử dụng bức xạ hồng ngoại để làm khô mì ống lần đầu tiên được nghiên cứu bởi A.S. Ginzburg, I. Kh. Melnikova, N. A. Lukyanova, I. M. Savina, và những người khác.

Cần lưu ý rằng do đặc thù của sự chuyển động của độ ẩm dưới ảnh hưởng của tia hồng ngoại, sự mất nước rất nhanh của lớp bề mặt được quan sát thấy do sự xuất hiện của sự chênh lệch nhiệt độ đáng kể bên trong vật liệu. Do độ ẩm trên bề mặt giảm mạnh, xảy ra hiện tượng co ngót không đồng đều của các lớp liền kề, gây nứt vật liệu. Do đó, không thể sử dụng chiếu xạ liên tục khi sấy mì ống và mì ống. Phương pháp sấy đối lưu kết hợp bức xạ nhiệt được đề xuất, trong đó có sự kết hợp giữa chiếu xạ định kỳ vật liệu sấy với sấy đối lưu.

Đối với mì ống thông thường (đường kính 7 x 4,5 mm) được làm từ bột mì loại I, nên sử dụng chế độ sấy sau:

Nhiệt độ trung bình (t С), ° С ......................................... ...................................................... 37

Độ ẩm tương đối của không khí sấy,% .............................................. ...... 70

Vận tốc không khí với một lớp mì ống, m / s ....................................... ... 2.6

Nhiệt độ máy phát bức xạ (tg en), ° С ........................................ ................. 100

Tỷ lệ giữa thời gian tiếp xúc và lưu lại (;), giây ... ... 5: 100

Khoảng cách từ mì ống đến bộ phát (chiếu xạ hai mặt), mm .................. 40

Thời gian sấy (), giờ ……………………………… ..................... 2.6

Thí nghiệm của F. Staff (Mỹ) cho thấy khi sử dụng bức xạ hồng ngoại, thời gian sấy đối với mì ống ngắn làm từ bột mì và bột đậu nành có hàm lượng protein cao giảm đáng kể. Trong trường hợp này, các sản phẩm có màu nâu.

Tại phòng thí nghiệm mì ống của VNIIHP (trước đây là TsNILMap), công việc đã được thực hiện để nghiên cứu quá trình sấy khô bằng bức xạ đối với mì ống ở trạng thái lơ lửng. Đối với điều này, các bộ phát kiểu bảng điều khiển được làm dưới dạng các tấm gang với các đường xoắn ốc nhúng vào chúng được lắp đặt song song với các sợi mì ống. Nhiệt độ của máy phát bức xạ là 150 ° C; khoảng cách từ bề mặt của bộ phát đến sản phẩm là 170 mm, thời gian chiếu xạ là hơn 3 phút.

Đối với loại mì ống "Rơm" (đường kính 8 mm) từ bột mì loại 1 (từ lúa mì cứng), kết quả tốt nhất cho quá trình sấy đối lưu bức xạ nhiệt kết hợp thu được ở các chế độ sau:

sấy đối lưu nhiệt bức xạ sơ bộ, bao gồm ba chu kỳ; trong mỗi chu kỳ, chiếu xạ ở t = 1b0 ° C, thực hiện trong 3 phút, xen kẽ với sấy đối lưu trong 2 giờ với các thông số sau: t = 32 - 35 ° C; φ = 85%; V = 0,5 m / s, trong khi 7,5% độ ẩm được loại bỏ;

sấy đối lưu theo giai đoạn với khả năng làm khô không khí tăng lên:

t = 32-35 ° C; φ = 85%; V = 0,5 m / s đến W = 19-19,5%

t = 32-35 ° C; φ = 75-80%; V = 0,5 m / s đến W = 15%

t = 32-35 ° C; φ = 67-71%; V = 0,5 m / s đến W = 13%

Tổng thời gian sấy là 9,5 giờ, ít hơn 8,5 giờ so với sấy đối lưu mà không chiếu xạ. Hiệu quả của chiếu xạ được chứng minh bằng thực tế là về cơ bản thời gian của quá trình giảm do ban đầu "sấy khô" (từ 29% xuống 22%), trong vùng này thời gian sấy giảm 5 giờ, tức là nhiều hơn hơn 50% tổng thời lượng của toàn bộ quá trình ... Đặc điểm là sau khi chiếu xạ sơ bộ, quá trình làm khô diễn ra mạnh mẽ hơn; rõ ràng là chế độ làm khô có thể nghiêm ngặt hơn bình thường,

G. Hummel (Anh) lưu ý rằng việc sử dụng bức xạ hồng ngoại cũng có thể làm khô các sản phẩm cắt ngắn. Tuy nhiên, việc sử dụng đèn làm máy phát điện làm tăng kích thước tổng thể của công trình.

Với phương pháp sấy kết hợp, thời gian quy trình có thể giảm xuống còn 3 giờ, tuy nhiên, chất lượng sản phẩm bị giảm sút và giảm thời gian quá trình sấy xuống còn 1 giờ sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm.

Carasoni Laszlo và Harchittau Emmil (Ý) đã nghiên cứu khả năng sử dụng bức xạ hồng ngoại để làm khô mì ống. Trong trường hợp này, các tấm được sử dụng với khoảng cách thẳng của sản phẩm tới máy phát là 80-100 mm; chế độ sấy gián đoạn; chiếu xạ 5-30 giây, giữ nguyên 40 giây. Trong giai đoạn này, bột được làm nguội bằng không khí ở nhiệt độ phòng. Bằng cách này, quá trình làm khô được thực hiện đến độ ẩm cân bằng. Tuy nhiên, không thể có được sản phẩm không có vết nứt. Hiệu suất của thiết bị sấy nằm trong khoảng 4-6%. Người ta thấy rằng tất cả các công việc được thực hiện để tăng cường quá trình sấy khô có thể được kết hợp theo một hướng: thời gian mất nước được điều chỉnh bởi khả năng làm khô của không khí hoặc sử dụng các phương pháp cung cấp năng lượng mới, trong khi "khả năng giữ nước "của đối tượng sấy khô (mì ống) không thay đổi.

Việc giảm "khả năng giữ nước" của mì ống thô có thể xảy ra với sự thay đổi các đặc tính hóa lý cụ thể của chúng. Thực chất của những thay đổi này nằm ở chỗ, việc tiền xử lý vật thể làm giảm năng lượng liên kết của độ ẩm với các thành phần cấu tạo của khối bột nhào. Bằng cách này, các sản phẩm được chuẩn bị cho quá trình khử nước.

Gần đây, các tài liệu đã nêu bật vấn đề tìm ra phương pháp xử lý sơ bộ vật sấy cho phép giảm năng lượng liên kết của ẩm với vật liệu. Tuy nhiên, một phương pháp hiệu quả để giảm năng lượng liên kết của độ ẩm với chất khô có thể được coi là một phương pháp cho phép, cùng với việc giảm thời gian sấy, thu được thành phẩm đáp ứng tất cả các yêu cầu của tiêu chuẩn. Về vấn đề này, cần phải tìm ra phương pháp xử lý sơ bộ mì ống để có thể thu được sản phẩm có chất lượng tốt.

CÁC PHƯƠNG PHÁP TĂNG CƯỜNG SẤY KHÔ PASTA

Ở Thụy Sĩ, quá trình xử lý thủy nhiệt được bổ sung bằng việc đông lạnh sản phẩm sau đó ở nhiệt độ âm 2b ° C trong 15 - 25 phút.

Ở Mỹ, người ta đề xuất sử dụng xử lý nhiệt bằng hơi nước khô ở nhiệt độ 101-180 ° C, trước đây các sản phẩm được "sấy khô" với nguồn cung cấp năng lượng hồng ngoại trong 5-30 giây.

Ở Pháp, để tăng tốc độ làm khô, mì ống thô sau khi ép được đun sôi và sau đó được giữ trong rượu etylic, chất này sẽ dần dần loại bỏ độ ẩm từ chúng; Sau đó, các sản phẩm nhanh chóng được làm khô, và rượu được tái sinh.

NHƯ. Ginzburg và V.I. Syroedov, N.I. Nazarov được khuyến nghị sử dụng các chất hoạt động bề mặt (chất hoạt động bề mặt), ví dụ, rượu etylic, hexan hoặc toluen, có hệ số căng bề mặt thấp, để giảm năng lượng liên kết của độ ẩm với vật liệu và tăng cường sự chuyển ẩm bên trong.

Tại MTIPP, các nghiên cứu đã được thực hiện để kiểm tra các hình thức xử lý nhiệt sau đây của mì ống: thuỷ nhiệt với rửa bề mặt sản phẩm bằng nước lạnh (t = 15 ° C) hoặc nước nóng (t = 100 ° C) và không rửa, tiếp theo là đông lạnh và không đông lạnh, cũng như xử lý bằng nhiệt ẩm, được thực hiện theo các phương án tương tự.

Dữ liệu cho thấy rằng tất cả các loại xử lý sơ bộ mì ống bằng nhiệt đều làm giảm đáng kể thời gian sấy khô nói chung. Do đó, quá trình làm khô mì ống với độ ẩm tiêu chuẩn sau khi xử lý thủy nhiệt với rửa trong nước lạnh trong 5 phút và tiếp theo là đông lạnh ở nhiệt độ âm 25 ° C trong 25 phút là 177 phút. Các thông số của tác nhân sấy như sau: nhiệt độ 90 ° C , độ ẩm tương đối 30%. Mất chất khô trong quá trình nấu, tăng khối lượng, màu sắc và cấu trúc trong vết đứt gãy đáp ứng các yêu cầu của GOST. Tuy nhiên, nhược điểm của các phương pháp này là các sản phẩm dính vào nhau. Để loại bỏ sự kết dính, các sản phẩm được rửa bằng nước lạnh và nóng, đông lạnh và xử lý trong môi trường rung động. Tuy nhiên, tất cả điều này đều không hiệu quả. Đồng thời, xử lý ẩm trong băng cassette, so với xử lý thủy nhiệt, làm giảm đáng kể thời gian làm khô của mì ống. Do đó, thời gian sấy khô đối với mì ống đã qua xử lý nhiệt và đông lạnh là 115 phút và không đông lạnh là 90 phút. Đồng thời, các chỉ số về chất lượng của thành phẩm như sự mất chất khô trong nước nấu, sự gia tăng khối lượng đều nằm trong yêu cầu của GOST. Tuy nhiên, vẫn quan sát thấy độ bám dính một phần của sản phẩm.

Phân tích các dữ liệu trên có thể đưa ra kết luận về ưu điểm của xử lý nhiệt ẩm so với xử lý thủy nhiệt.

Sấy mì ống đã qua xử lý nhiệt ẩm ở trạng thái lơ lửng trên các khốn, với các thông số của bộ phận sấy φ = 80%; t = 60 ° C; V = 1 m / s, cho phép hoàn toàn tránh dính sản phẩm, chất lượng đáp ứng tất cả các yêu cầu của GOST. Xử lý bằng nhiệt ẩm được thực hiện ở độ ẩm ban đầu không đổi của sản phẩm. Các thông số hơi nước cũng không thay đổi. Ảnh hưởng của thời gian (1-5 phút) xử lý nhiệt ẩm với khoảng thời gian 1 phút đến quá trình sấy và chất lượng sản phẩm đã được nghiên cứu. Người ta nhận thấy rằng quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm của các sản phẩm có ảnh hưởng đáng kể đến quá trình làm khô.

Trong bộ lễ phục. 1 cho thấy các đường cong của quá trình làm khô mì ống bằng xử lý nhiệt ẩm (τ như vậy) kéo dài 2 và 5 phút và không có nó. Quá trình sấy được thực hiện ở các thông số không đổi "cứng" của tác nhân sấy. Việc sử dụng chế độ “cứng” giúp giảm thời gian mất nước của sản phẩm không qua xử lý nhiệt ẩm từ 18-24 giờ xuống còn 13,6 giờ. Cần lưu ý rằng trong điều kiện công nghiệp, sấy khô được thực hiện ở chế độ mềm hơn, tuy nhiên, với chế độ sấy "cứng", các lớp bên ngoài của sản phẩm khô nhanh hơn nhiều so với lớp bên trong do sự xuất hiện của độ ẩm lớn và nứt của mì được quan sát cả trong quá trình sấy và trong quá trình bảo quản.

Hình 1. Các đường cong làm khô cho mì ống:

1 - không xử lý bằng nhiệt ẩm; 2, 3 - với xử lý ẩm trong 5 phút và 2 phút tương ứng.

Xử lý bằng nhiệt độ cao của sản phẩm trước khi sấy làm giảm đáng kể quá trình mất nước, vì nó cho phép sử dụng các chế độ sấy "cứng" mà không sợ bị nứt. Trong trường hợp này, hai quá trình có liên quan với nhau xảy ra: biến tính nhiệt của protein và biến tính tinh bột. Loại thứ hai, trong điều kiện thiếu ẩm, không vượt qua ranh giới của hàng hồ hóa đầu tiên. Sự biến tính của protein dẫn đến giảm năng lượng liên kết của độ ẩm với protein của bột nhào và tăng cường cấu trúc của bột nhào. Do đó, độ bền kéo của các sản phẩm không được xử lý nhiệt là 320 g, và các sản phẩm đã qua xử lý - 790 g.

Pasta, đã qua xử lý nhiệt trước đó, không bị nứt trong quá trình bảo quản từ 6 tháng trở lên. Các đường cong làm khô thể hiện trong Hình 1 cho thấy độ ẩm ban đầu của sản phẩm không qua xử lý và sau khi xử lý có sự khác biệt rõ rệt. Vì vậy, mì ống được xử lý bằng nhiệt ẩm có W = 54,6% và không có nó - 47,5%. Độ ẩm tới hạn đầu tiên (W) cũng khác biệt đáng kể: trong trường hợp đầu tiên bằng 34%, trong trường hợp thứ hai - 30%.

Tuy nhiên, việc loại bỏ độ ẩm trong giai đoạn đầu làm khô của mì ống sau khi xử lý nhiệt cao hơn so với các sản phẩm không có nó. Trong mì ống đã qua xử lý nhiệt, tỷ lệ này là 20,6% và ở mì ống chưa xử lý - 17,5%. Cũng cần lưu ý rằng thời gian của giai đoạn sấy đầu tiên trong trường hợp đầu tiên ngắn hơn (55 phút) so với thời gian thứ hai (125 phút).

Thời gian sấy thứ hai tăng lên đáng kể trong trường hợp sấy mì ống mà không xử lý nhiệt (690 phút so với 480 phút). Với một thời gian xử lý nhiệt ẩm nhất định, độ ẩm cân bằng của mì ống thay đổi một chút (với xử lý nhiệt ẩm W = 13%, không có nó -14%); Đồng thời, độ ẩm tương đối của không khí là 80%, nhiệt độ 60 ° C, tốc độ 1,0 m / giây.

Hình 2 cho thấy các đường cong của tốc độ sấy, thời gian trong giai đoạn thứ nhất và thứ hai dài hơn nhiều đối với mì ống được xử lý bằng nhiệt độ cao. Tốc độ sấy thời kỳ đầu (N từ) cao hơn đối với mì ống đã trải qua quá trình xử lý nhiệt ẩm trong 2 phút và là 0,31% / phút so với 0,14% / phút đối với sản phẩm không qua xử lý.

Việc tăng thời gian xử lý nhiệt ẩm từ 2 đến 5 phút dẫn đến tăng thời gian sấy lên gần 2 lần (xem Hình 1), điều này được giải thích là do vùng hồ hóa tinh bột sâu hơn, dẫn đến sự hình thành mạnh hơn độ ẩm liên kết với thành phần này của bột nhào. Tốc độ làm khô ở quy trình xử lý nhiệt ẩm 2 phút cả trong giai đoạn đầu và giai đoạn thứ hai đều cao hơn so với xử lý nhiệt ẩm 5 phút (xem Hình 2). So sánh các đường cong của quá trình sấy và tốc độ của nó trong quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm trong khoảng 1-5 phút cho thấy rằng xử lý 2 phút là tối ưu về tổng thời gian sấy. Bằng cách xử lý toán học các dữ liệu thực nghiệm, được thực hiện trên máy tính BESM-6, các phương trình về đường cong của quá trình sấy mì ống trong 1 và 2 giai đoạn và tốc độ sấy đã thu được:

Đối với khoảng thời gian đầu tiên: (từ W đến W)

W = B - A; - A = N (1)

trong đó W là độ ẩm hiện tại tương ứng với giai đoạn sấy đầu tiên,%;

W là độ ẩm tới hạn đầu tiên của mì ống,%;

W - độ ẩm ban đầu của mì ống,%;

Thời gian sấy trong 1 khoảng thời gian, min;

В, А - hệ số của phương trình (В -%, А -% / phút);

Tốc độ sấy,% / phút;

Quả sung. 2 Đường cong cho tốc độ sấy của mì ống:

1, 2 - với xử lý ẩm trong 2 và 5 phút, tương ứng; 3 - không xử lý nhiệt ẩm.

Giai đoạn thứ hai: (từ W thành W, với W có xu hướng thành W)

W = W + C exp (-m)

phân biệt phương trình (2), chúng tôi nhận được phương trình tốc độ sấy

M C exp (-m), (2)

trong đó W là độ ẩm tới hạn thứ hai,%;

W - độ ẩm cân bằng,%;

W - độ ẩm hiện tại tương ứng với giai đoạn sấy thứ 2,%;

Thời gian sấy trong khoảng thời gian thứ 2, min;

C là hệ số phương trình,%;

NS - độ mũ, 1 / phút;

Tốc độ sấy trong giai đoạn sấy thứ 2,% / phút.

Bảng 1 cho thấy các giá trị số của các hệ số của phương trình (1) và (2) của đường cong sấy và tốc độ sấy của mì ống phụ thuộc vào các thông số của quá trình xử lý và sấy khô bằng nhiệt ẩm.

Bảng 1

Các thông số xử lý bằng nhiệt ẩm				Hệ số phương trình
				1 giai đoạn làm khô		2 giai đoạn làm khô

SỰ THAY ĐỔI HÓA HỌC CỦA SAO VÀ PROTEIN CỦA SẢN PHẨM PASTA VÀ CÁC ĐẶC ĐIỂM CÔNG NGHỆ CỦA CHÚNG TRONG XỬ LÝ NHIỆT VÀ LÀM SẤY

Động học của quá trình làm khô mì ống đã qua xử lý nhiệt độ... Trong công nghiệp, để sấy mì ống dạng ống, người ta sử dụng chế độ rung ba giai đoạn "mềm", thường làm thay đổi công suất sấy của không khí.

Việc sử dụng quá trình xử lý nhiệt ẩm sơ bộ đối với các sản phẩm thô có thể áp dụng các chế độ "nghiêm ngặt" hơn với khả năng làm khô không khí không đổi. Do đó, sản phẩm không bị nứt vỡ, cả trong quá trình làm khô và trong quá trình bảo quản lâu dài. Điều này cũng được tạo điều kiện thuận lợi khi đưa vào quy trình sấy khô của hoạt động công nghệ cuối cùng - ổn định sản phẩm, về bản chất vật lý và hóa học của nó tương tự như điều hòa sản phẩm.

Chế độ làm khô bằng không khí gia nhiệt (không xử lý sơ bộ bằng hơi nước) được đặc trưng bởi các thông số sau: nhiệt độ không khí (); độ ẩm tương đối (); tốc độ không khí ().

Với sự ra đời của phương pháp xử lý bằng nhiệt ẩm, thông số thứ tư xuất hiện - thời gian của quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm (). Các thông số này không chỉ ảnh hưởng đến tốc độ sấy, mà còn ảnh hưởng đến độ ẩm cân bằng tới hạn của vật liệu, cũng như các đặc tính và chất lượng của sản phẩm. Do đó, cần tìm chế độ sấy sao cho thời gian sấy tối thiểu và tiêu tốn ít năng lượng nhất, đảm bảo chất lượng thành phẩm cao.

Động học của quá trình sấy mì qua xử lý nhiệt ẩm sơ bộ được nghiên cứu trong phạm vi các thông số: độ ẩm không khí tương đối từ 50 đến 80%; nhiệt độ không khí từ 50 đến 80 ° С; tốc độ không khí từ 0,5 đến 2,0 m / s.

Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng quá trình làm khô mì ống đã qua xử lý bằng nhiệt ẩm diễn ra càng nghiêm ngặt, độ ẩm tương đối càng thấp và nhiệt độ và tốc độ của chất làm khô càng cao. Tuy nhiên, đánh giá cuối cùng về các giá trị của độ ẩm, nhiệt độ và tốc độ tối ưu của tác nhân sấy chỉ có thể tính đến các chỉ tiêu chất lượng của thành phẩm. Việc đánh giá chất lượng sản phẩm được thực hiện theo các chỉ tiêu: độ axit, màu sắc của sản phẩm, độ bền trên thiết bị Stroganov, đặc tính ẩm thực (lượng chất khô đi vào nước nấu; hệ số tăng khối lượng; tăng độ khối lượng mì ống trong khi nấu; thời gian nấu). Các thay đổi đã được nghiên cứu: khả năng tấn công của tinh bột bởi các enzym amylolytic và các chất protein bởi các enzym phân giải protein; và cả hàm lượng nitơ trong nước nấu và nitơ hòa tan trong nước dưới tác dụng của quá trình xử lý nhiệt ẩm.

Những thay đổi sinh hóa trong tinh bột và protein trong mì ống trong quá trình xử lý và sấy khô bằng nhiệt ẩm. Cấu trúc của tinh bột có tầm quan trọng lớn trong việc xác định các đặc tính của mì ống được sản xuất. Tính chất hàng hóa và ẩm thực của sản phẩm phụ thuộc vào nó. Một trong những cách để tìm ra mức độ thay đổi của tinh bột là xác định khả năng tấn công của nó bằng amylase.

Người ta biết rằng tác động cơ học hoặc nhiệt lên hạt tinh bột làm tăng tốc độ tấn công của các amylase của chúng. Tinh bột được xử lý (cơ học, nhiệt, v.v.) được đường hóa bởi β-amylase chứ không phải là tinh bột chưa qua xử lý. Trong trường hợp này, khả năng tấn công của tinh bột tăng rõ rệt nhất dưới tác dụng của β-amylase lúa mì. Các thí nghiệm đã được thực hiện để xác định khả năng tấn công của tinh bột bởi các amylase dưới tác dụng của quá trình xử lý nhiệt ẩm và trong các thông số sấy khác nhau. Khả năng tấn công của tinh bột được xác định bởi sự gia tăng hàm lượng đường khử được hình thành dưới tác dụng của enzym chiết xuất β-amylase (chiết xuất glycerol từ bột mì) trong bột nhào ở nhiệt độ 40 ° C trong 1 giờ; nó được biểu thị bằng miligam trên 10 g chất khô của bột nhào dưới dạng maltose. Những thay đổi về đặc điểm sinh hóa của mì ống trong quá trình xử lý và sấy khô bằng nhiệt ẩm được đưa ra trong Bảng 2.

Từ dữ liệu trong Bảng 2, có thể thấy rằng khả năng tấn công của tinh bột bởi β-amylase trong mì ống không qua xử lý nhiệt ẩm là 100 mg trên 10 g chất khô của bột nhào về mặt maltose, và sau khi xử lý mì ống bằng hơi nước cho 2 phút nó tăng lên 236,5 mg, tức là hơn 2 lần. Hơn nữa, với sự gia tăng thời gian xử lý nhiệt ẩm, khả năng tấn công của tinh bột bởi β-amylase tăng lên và với xử lý 5 phút là 253,5 mg. Do đó, sự gia tăng khả năng tấn công liên quan đến sự hồ hóa một phần của tinh bột trong quá trình xử lý nhiệt sản phẩm bằng hơi nước, điều này hoàn toàn phù hợp với việc giảm tốc độ sấy với sự gia tăng thời gian xử lý nhiệt ẩm. Các thông số của tác nhân làm khô cũng ảnh hưởng đến khả năng tấn công của amylase tinh bột. Với sự gia tăng nhiệt độ của nó từ 50 đến 60 ° C, khả năng tấn công tăng từ 156 lên 236,5 mg. Sự gia tăng nhiệt độ hơn nữa dẫn đến sự bất hoạt của β-amylase, làm giảm khả năng tấn công của tinh bột. Vì vậy, chỉ số này ở nhiệt độ 70 và 80 ° C giảm tương ứng xuống 190,5 và 166 mg. Ở độ ẩm tương đối 60%, khả năng tấn công là 219 mg, và ở 80% - 236,5 mg. Sự tấn công của tinh bột bởi β-amylase ở tốc độ không khí m / giây: 0,5 - 167; 1,0-236,5; 1,5 - 225; 2,0 - 204 mg.

Tốc độ tấn công của tinh bột được nhận thấy là nhạy cảm với sự thay đổi của độ ẩm tương đối và tốc độ tác nhân làm khô. Ở nhiệt độ không khí không đổi là 60 ° C), sự gia tăng độ ẩm tương đối và tốc độ lên đến 1,0 và / giây làm tăng khả năng tấn công của tinh bột, điều này được giải thích là do quá trình hồ hóa của nó sâu hơn do sản phẩm được gia nhiệt nhiều hơn.

Quá trình xử lý bằng nhiệt độ cao của sản phẩm làm biến tính protein gluten, trở nên ít hòa tan và mất hoạt tính xúc tác. Khả năng tấn công của các chất protein bởi các enzym phân giải protein được đánh giá bằng sự tích tụ của nitơ hòa tan trong nước. Từ kết quả được hiển thị trong bảng. 2, có thể thấy rằng khả năng tấn công các chất protein của mì ống không qua xử lý nhiệt ẩm là 39,0% và với xử lý hơi nước trong 2 phút - 30,35%. Với việc tăng thời gian xử lý nhiệt ẩm lên 5 phút, khả năng tấn công giảm xuống còn 27% Do đó, kết quả của quá trình xử lý nhiệt ẩm xảy ra sự biến tính nhiệt, góp phần làm giảm hoạt tính của các chất protein. Quá trình làm khô cũng gây ra sự biến tính protein đáng kể ngay cả khi xử lý nhiệt nhẹ. Về vấn đề này, cần quan tâm đến việc theo dõi hoạt động của các chất protein thay đổi như thế nào tùy thuộc vào các thông số của chế độ sấy. Về khả năng tấn công của các chất protein, các thông số làm khô có thể được khuyến nghị.

ban 2

Thời gian xử lý bằng nhiệt ẩm	Các thông số tác nhân làm khô			Sự tấn công của tinh bột bởi β-amylase lúa mì, mg maltose trên 10 g DM	Khả năng tấn công của các chất protein khi tích tụ nitơ hòa tan trong nước,
	độ ẩm tương đối	nhiệt độ	Tốc độ, vận tốc

Sự gia tăng nhiệt độ không khí trong buồng sấy ảnh hưởng đến khả năng tấn công của các chất protein theo những cách khác nhau. Như vậy, với sự tăng nhiệt độ từ 50 đến 70 ° C, khả năng tấn công của các chất protein tăng từ 29,6 lên 31,6%, nhiệt độ tăng thêm làm giảm khả năng tấn công xuống 25,6%. Thay đổi tốc độ của tác nhân sấy cũng ảnh hưởng đến khả năng tấn công của các chất protein theo những cách khác nhau. Với tốc độ m / s: 0,5 - 26,96; 1,0-30,3; 1,5 - 34,05 và 2,0 - 32,7%. Xét ảnh hưởng của các thông số của tác nhân sấy đến khả năng tấn công của các chất protein, ta thấy khi sấy mì ống hình ống đã qua xử lý ẩm, nhiệt độ không khí tối ưu là 60-70 ° C, tốc độ không khí 1,0-2,0 m / giây. Đồng thời, những thay đổi trong phức hợp protein-proteinase trong mì ống đã được kiểm tra bằng cách xử lý nhiệt độ cao. Đồng thời xác định được lượng nitơ tổng số trong nước nấu và lượng nitơ hòa tan trong nước. Kết quả của quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm, lượng nitơ trong nước nấu ăn giảm xuống. Vì vậy, với sự gia tăng nhiệt độ từ 50 đến 70 ° C, khả năng tấn công của các chất protein tăng từ 29,6 lên 31,6%, nhiệt độ tăng hơn nữa làm giảm khả năng tấn công xuống 25,6%. Thay đổi tốc độ của tác nhân sấy cũng ảnh hưởng đến khả năng tấn công của các chất protein theo những cách khác nhau. Với tốc độ m / s: 0,5 - 26,96; 1,0-30,3; 1,5 - 34,05 và 2,0 - 32,7%. Xem xét ảnh hưởng của các thông số của tác nhân sấy đến khả năng tấn công của các chất protein, ta thấy khi sấy mì ống hình ống đã qua xử lý ẩm, nhiệt độ không khí tối ưu là 60-70 ° C, tốc độ không khí 1,0-2,0 m / giây. Đồng thời, những thay đổi trong phức hợp protein-proteinase trong mì ống đã được kiểm tra bằng cách xử lý bằng nhiệt ẩm. Đồng thời xác định được lượng nitơ tổng số trong nước nấu và lượng nitơ hòa tan trong nước. Kết quả của quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm, lượng nitơ trong nước nấu ăn giảm xuống.

Thay đổi những NS đặc điểm cơ học của thành phẩm. Quá trình sấy ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng của thành phẩm, và việc lựa chọn các thông số tối ưu phụ thuộc vào các chỉ tiêu chất lượng của thành phẩm. Mùi vị hoặc khuyết tật của mì ống được đánh giá bởi độ chua của chúng, theo GOST, không được vượt quá 3-4 độ. Màu của mì phải có màu hơi vàng, đặc trưng của bột làm từ lúa mì cứng. Một số yếu tố ảnh hưởng đến màu sắc của thành phẩm; màu sắc của nguyên liệu, điều kiện của quá trình công nghệ, v.v.

Như các nghiên cứu đã chỉ ra với việc sử dụng phương pháp xử lý bằng nhiệt ẩm, màu sắc của sản phẩm thay đổi đáng kể, chúng có màu vàng hổ phách dễ chịu; Đồng thời, bề mặt của mì ống trở nên bóng và độ bền của chúng tăng lên đáng kể. Độ bền của sản phẩm (được xác định trên thiết bị Stroganov) không qua xử lý nhiệt ẩm với chế độ sấy "cứng" thấp hơn giá trị GOST và bằng 606 g. Với việc sử dụng xử lý nhiệt ẩm, độ bền của mì ống tăng mạnh và đạt 2070 sau 2 phút. Các tính chất của chúng trong quá trình nấu là: thời gian nấu cho đến khi nấu chín, tăng khối lượng sản phẩm chín, mất chất khô trong nước nấu, tăng khối lượng mì ống trong quá trình nấu. Tất cả các chỉ số này được xác định bằng phương pháp tiêu chuẩn. Lượng chất khô chuyển vào nước nấu sử dụng xử lý nhiệt ẩm giảm xuống còn 4,21% so với 5,19% (không xử lý hơi nước), đồng thời hệ số tăng thể tích tăng nhẹ từ 3,28 lên 3,32 lần và nằm trong giới hạn chấp nhận được. Sự gia tăng khối lượng của mì ống trong quá trình nấu đã giảm ở mì ống được sản xuất bằng cách xử lý nhiệt ẩm (trong 2 phút), từ 173 xuống 168%. Độ ẩm tương đối của không khí cũng ảnh hưởng đến hiệu suất nấu nướng. Do đó, độ ẩm tương đối của không khí tăng từ 50 lên 80% góp phần làm giảm lượng chất khô đi vào nước nấu, hệ số tăng thể tích giảm (từ 3,5 xuống 3,32 lần) và tăng khối lượng của mì ống trong quá trình nấu. Nhiệt độ và tốc độ của tác nhân sấy không ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất nấu.

Chúng tôi cũng lưu ý rằng việc sử dụng xử lý nhiệt ẩm giúp giảm thời gian nấu sản phẩm ở trạng thái sẵn sàng từ 20 đến 10 phút. Sự xuất hiện của các vết nứt trên sản phẩm được khắc phục sau 3-4 giờ sau khi khô.

Xem xét các chỉ tiêu công nghệ chính của mì ống, có thể kết luận rằng việc sử dụng xử lý nhiệt ẩm làm tăng đáng kể chất lượng của thành phẩm. Điều kiện của mì ống. Việc sử dụng các chế độ sấy “cứng” sẽ gây ra nguy cơ nứt trên bề mặt và trong lớp sâu của sản phẩm, thậm chí nếu cấu trúc của ống macaroni được làm cứng đáng kể. Nguyên nhân hình thành các vết nứt nằm ở sự không đồng đều của quá trình sấy khô, co ngót và sự xuất hiện của ứng suất cắt vượt quá giá trị lớn nhất cho phép.

Cấu trúc càng chắc chắn thì khả năng nứt càng ít, tuy nhiên, có thể đảm bảo hoàn toàn ngăn ngừa nứt khi chuyển sang chế độ sấy "mềm" hoặc sử dụng điều hòa (ổn định) sản phẩm ở giai đoạn cuối của quá trình sấy khi chúng đạt đến độ ẩm 18%. Mục đích của điều hòa (ổn định) là để giảm bớt căng thẳng phát sinh trong quá trình sấy mì ống ở chế độ "cứng".

Quá trình điều hòa được thực hiện như sau: mì ống trong buồng làm việc của cơ sở lắp đặt được xử lý bằng hỗn hợp hơi nước với các thông số yêu cầu. Trong trường hợp này, các sản phẩm sấy khô được làm ẩm khoảng 14% và các lớp bên ngoài đạt độ ẩm cao hơn các lớp bên trong. Kết quả là, các lớp ướt được kéo dài và ứng suất cắt được giảm bớt. Sau khi điều hòa, các sản phẩm được giữ trong không khí. Trong quá trình ổn định, các sản phẩm được làm mát bằng nhiệt độ không khí trong phòng và độ ẩm của chúng đạt đến giá trị tiêu chuẩn.

SỰ THAY ĐỔI CẤU TRÚC VÀ TÍNH CHẤT CƠ HỌC CỦA SẢN PHẨM PASTA DÙNG ĐỂ XỬ LÝ VỆ SINH

Tuy nhiên, sau khi xử lý bằng nhiệt ẩm, các sản phẩm sẽ cứng lại. Nhưng chúng vẫn khá linh hoạt. Nứt và cong vênh của mì ống là do sự phân bố không đều của độ ẩm bên trong nguyên liệu, do đó tạo ra trạng thái ứng suất thể tích. Ứng suất kéo và ứng suất cắt bình thường có thể vượt quá giá trị giới hạn và gây ra sự cố kết cấu.

Điều quan tâm là tìm hiểu các đặc điểm lưu biến chính của bột mì ống được xử lý nhiệt ẩm ở các mức độ ẩm khác nhau, vì chúng xác định ứng suất cắt và bình thường trong vật liệu,

KHÔNG PHẢI. Netushil đã tiến hành thử nghiệm độ bền kéo trên bột mì ống. Tuy nhiên, với việc sử dụng xử lý nhiệt ẩm sơ bộ, phương pháp xác định đặc tính lưu biến này không thể được áp dụng, bởi vì, bắt đầu từ độ ẩm 34%, các sản phẩm trở nên đủ bền và các kẹp mẫu đã sử dụng không cho phép thử kéo: mì ống bột nhào ra khỏi kẹp và không xảy ra hiện tượng vỡ ở giữa theo yêu cầu của kỹ thuật mà ở gần đầu kẹp của mẫu. Thử nghiệm nén được thực hiện trên các sản phẩm đã sấy khô. Đối với nghiên cứu, một mẫu mì ống được lấy với kích thước (mm): chiều dài - 50, đường kính bên ngoài và bên trong tương ứng là 7 và 4,5.

Việc thay đổi cỡ mẫu làm thay đổi nhẹ kết quả thử nghiệm, điều này được giải thích là do ảnh hưởng của hệ số tỷ lệ.

Các tiêu chí chính để đánh giá các đặc tính cơ học là cường độ và các thông số đặc trưng của quá trình giãn (đàn hồi-động học và lưu biến). Trong các tác phẩm của I.S. Melnikova và N.E. Netushil mô tả ảnh hưởng của độ ẩm của sản phẩm đến sự thay đổi trong quá trình sấy dẻo biến dạng đàn hồi. Tuy nhiên, không có dữ liệu về những điều chỉnh nào đối với mối quan hệ này có thể được thực hiện bằng cách xử lý nhiệt ẩm sơ bộ đối với đối tượng sấy. Để nghiên cứu vấn đề này, MTIPP đã chế tạo một thiết bị đặc biệt để đo tải ở tốc độ biến dạng không đổi khi nén ống macaroni theo hướng dọc.

Thiết bị (Hình 3) bao gồm một động cơ điện, sử dụng bộ truyền động dây đai, truyền động trục vít (hệ thống truyền động từ động cơ điện đến trục vít cho phép bạn thay đổi tốc độ theo tỷ lệ 1: 2: 4)

Rie.Z. Sơ đồ thiết bị nghiên cứu đặc tính lưu biến của mì ống trong quá trình sấy:

1 - động cơ điện; 2 - bộ truyền động đai; 3 - trục vít; 4 - phần tử đàn hồi; 5 - máy hiện sóng; 6 - bộ khuếch đại biến dạng

Tải trọng tác dụng lên ống mì nằm trong mặt phẳng trục dọc theo toàn bộ chiều dài của ma trận trục vuông góc được truyền đến một phần tử đàn hồi - một dầm thép có mặt cắt ngang hình chữ nhật, nằm trên hai giá đỡ. Dưới tác dụng của tải trọng, không chỉ dầm bị biến dạng mà các đồng hồ đo biến dạng điện trở cũng nghiêng lên nó và ghép thành mạch cầu. Từ đường chéo đo, dòng điện qua bộ khuếch đại được truyền đến máy hiện sóng và được ghi lại trên giản đồ nén của ống macaroni. Vẽ đồ thị của tải dọc theo tọa độ của biểu đồ này và độ nén tuyệt đối của ống dọc theo abscissa, tỷ lệ với thời gian tải. Việc thử nén được thực hiện ở các giai đoạn sau của quy trình công nghệ: ép sau khi xử lý nhiệt ẩm, ở những khoảng thời gian nhất định trong toàn bộ quá trình sấy. Tải trọng tác dụng thay đổi từ 0 đến lượng nén hoặc hỏng của mẫu. Cân bằng được duy trì giữa tải trọng tác dụng và nội lực trong mẫu tại mỗi thời điểm. Mối quan hệ giữa ứng suất σ và biến dạng ε của một mẫu mì ống được vẽ trên biểu đồ dao động.

Theo biểu đồ của sự thay đổi σ = f (ε) ở các giá trị khác nhau của độ ẩm của khối bột nhào, có thể theo dõi sự thay đổi các chỉ tiêu cơ học và cấu trúc chính cả trong quá trình xử lý nhiệt ẩm và trong quá trình làm khô.

Bàn 3 cho thấy kết quả của các thông số cấu trúc và cơ học chính của ống macaroni. Như có thể thấy từ dữ liệu trong Bảng. 3, xử lý nhiệt ẩm sơ bộ làm thay đổi đáng kể các thông số lưu biến. Vì vậy, - tăng theo thứ tự độ lớn từ 8 kPa đến 23 kPa, ứng suất nén lớn nhất m ax, ứng suất cắt ks, môđun của biến dạng đàn hồi E (có điều kiện) tăng lên 2 lần và môđun của biến dạng đàn hồi-dẻo E giảm từ 727 kPa xuống 5 77 kPa, một lần nữa khẳng định kết luận về việc tăng cường cấu trúc của sản phẩm được sản xuất bằng cách sử dụng xử lý nhiệt ẩm sơ bộ.

Công nghệ bánh mì, bánh kẹo và mì ống Bảng 3

Các đặc tính lưu biến trải qua một sự thay đổi đáng kể trong quá trình làm khô tiếp theo, với hai giai đoạn khác nhau (1 giai đoạn tương ứng với tốc độ sấy không đổi, 2 - với tốc độ giảm dần). Trong giai đoạn đầu, tất cả các đặc tính lưu biến không thay đổi, và ở độ ẩm W = 33,2 gần với giá trị độ ẩm tới hạn, các chỉ tiêu cơ học và cấu trúc chính bắt đầu tăng lên. Với độ ẩm 33,2, giá trị của môđun biến dạng đàn hồi-dẻo E bắt đầu tiệm cận với giá trị của môđun đàn hồi có điều kiện E, trong khi sự suy giảm biến dạng dẻo của sản phẩm chủ yếu là tính chất đàn hồi.

Nhân vật . 4 cho thấy các đường cong của sự thay đổi ứng suất tối đa của ống macaroni trong quá trình sấy. Các đường cong có hai phần đặc trưng. Điểm uốn nằm trên đường biên của quá trình chuyển từ giai đoạn sấy thứ nhất sang giai đoạn sấy thứ hai, đồng thời tương ứng với sự chuyển từ trạng thái dẻo của chất sang trạng thái đàn hồi. Trong các thí nghiệm, độ ẩm ban đầu và ứng suất nén lớn nhất của các sản phẩm là như nhau W = 45%. , m ax = 105 kPa. Kết quả của quá trình xử lý nhiệt ẩm, các sản phẩm được làm ẩm đến W = 54,6%, và ứng suất nén lớn nhất tăng lên m ax = 200 kPa. Kể từ thời điểm này, chênh lệch giữa các giá trị của ứng suất nén lớn nhất của sản phẩm được xử lý nhiệt ẩm và không qua xử lý nhiệt bằng 100 kPa, và khi kết thúc sấy ở W = 16%, chênh lệch này tăng lên 750 kPa,

Các điểm chuyển từ mặt cắt thẳng sang mặt cong không trùng nhau về giá trị độ ẩm hoặc độ lớn của ứng suất nén lớn nhất. Quá trình chuyển đổi sang trạng thái đàn hồi trong mì ống được xử lý bằng nhiệt ẩm xảy ra với mức tăng trước (4 - 5%) so với các sản phẩm không xử lý. Từ các đồ thị đã cho, ta thấy rằng quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm của các sản phẩm dẫn đến sự tăng cường đáng kể của chúng. Trong quá trình làm khô, nhiều nguyên liệu, bao gồm cả mì ống, giảm kích thước của chúng, tức là xảy ra hiện tượng co ngót. Nếu quá trình làm khô không được thực hiện đúng, mì ống sẽ bị nứt. Lý do cho điều này là do sự co ngót không đồng đều của các lớp vật liệu sấy khô. Các chế độ làm khô mì ống chuyên sâu bị hạn chế bởi sự co rút của chúng.

Xử lý bằng nhiệt ẩm dẫn đến sự cứng lại của cấu trúc mì ống gây ra bởi sự biến tính của protein. Đổi lại, sự biến tính của protein giúp giảm kích thước của vật liệu. Nhưng xử lý bằng nhiệt ẩm làm tăng khối lượng của chất bằng cách làm ẩm sản phẩm. Điều này giải thích kích thước không thay đổi của mì ống hấp.

Quả sung. 4. Các đường cong thay đổi ứng suất nén lớn nhất của ống macaroni trong quá trình sấy:

1 - không xử lý bằng nhiệt ẩm; 2 - với phương pháp điều trị bằng nhiệt ẩm trong hai phút

Tuy nhiên, trong quá trình làm khô, tính chất co rút của ống macaroni được xử lý bằng nhiệt ẩm khác với sự co rút của ống được chế biến thông thường. Theo dữ liệu thực nghiệm, hệ số co ngót tuyến tính trong hai giai đoạn sấy và co ngót tương đối δ, hệ số co ngót thể tích β và co ngót thể tích δ được thiết lập. So sánh các giá trị của hệ số co ngót tuyến tính và thể tích của mì ống không có và có xử lý nhiệt ẩm, có thể thấy rằng xử lý hơi nước giúp giảm hệ số co ngót tuyến tính. Tỷ lệ co rút thể tích cũng được giảm khi sử dụng xử lý nhiệt ẩm. Sự thay đổi như vậy về độ co ngót tuyến tính và thể tích liên quan đến việc sử dụng xử lý nhiệt ẩm làm cho mì ống có thể làm khô ở chế độ "cứng", vì khả năng bị nứt sẽ giảm.

Nhưng nguy cơ nứt vẫn còn, và đặc biệt là ở giai đoạn sấy thứ hai. Tiêu chí của Kirpichev có thể được lấy làm tiêu chí để đánh giá nguy cơ nứt vỡ:

K (3)

dòng khối lượng ở đâu;

Xác định kích thước;

Độ ẩm trung bình tương ứng với tiêu chí Fourier

Điều quan trọng cần lưu ý là với phương pháp làm khô thông thường, giá trị tối đa cho phép của tiêu chí chuyển khối của Kirpichev đối với mì ống là khoảng 0,6 . Việc sử dụng xử lý nhiệt ẩm sơ bộ góp phần làm tăng độ bền và dẫn đến thực tế là các sản phẩm có thể chịu được ứng suất cắt cao hơn. Do đó, giá trị tối đa cho phép của tiêu chí chuyển khối của Kirpichev đối với mì ống đã qua xử lý nhiệt ẩm sơ bộ tăng lên 1,3 , cho thấy giảm khả năng nứt.

Như có thể thấy từ dữ liệu thu được, xử lý bằng nhiệt ẩm có ảnh hưởng đáng kể đến các đặc điểm cấu trúc và cơ học của mì ống.

Những thay đổi về cấu trúc và các thông số cơ học trong việc tăng cường cấu trúc của sản phẩm là một trong những yếu tố chính dẫn đến việc tăng cường sấy các sản phẩm đã qua xử lý nhiệt ẩm sơ bộ, các sản phẩm trở nên “dễ bị” duy trì một chế độ sấy “cứng”.

CÁC ĐẶC ĐIỂM TRAO ĐỔI MASS VÀ TIÊU CHUẨN VÀ KHOẢNG CÁCH TIÊU BIỂU CỦA SẢN PHẨM PASTA

Động học của sự chuyển khối của vật chất trong vật liệu ướt được xác định bởi sự khác biệt về thế truyền khối. Lý thuyết động học phân tử về hiện tượng truyền nhiệt và khối lượng cho rằng, trong điều kiện đẳng nhiệt, mật độ thông lượng ẩm tỷ lệ thuận với gradien của thế truyền khối:

q kg / mh, (4)

đâu là gradien của thế truyền khối,;

Hệ số dẫn khối, xác định khả năng truyền hơi ẩm của vật liệu ướt ở độ lớn của gradien thế năng, kg / m.h .;

Chuyển giao đại trà bằng cấp.

Vì thế nhiệt động của sự truyền khối trong các điều kiện đẳng nhiệt là một hàm rõ ràng của hàm lượng ẩm, nên gradient của thế truyền khối có thể được biểu thị thông qua gradient của hàm lượng ẩm:

đâu là gradien độ ẩm kg · ẩm / kg · DM · m;

Công suất ẩm riêng của cơ thể ướt, kg · ẩm / kg · CB ·;

Tính đến công thức (5), định luật cơ bản của sự dẫn khối đẳng nhiệt có thể được biểu diễn như sau:

q (6)

de là khối lượng riêng của vật khô tuyệt đối, kg · DM / m;

Hệ số truyền khối lượng bên trong (phụ thuộc vào nhiệt độ và độ ẩm), đặc trưng cho các tính chất của cơ thể liên quan đến cường độ phát triển của trường thế năng truyền khối hoặc khả năng quán tính của cơ thể đối với nhiễu động nước bên ngoài.

Do đó, tốc độ sấy chủ yếu phụ thuộc vào hệ số khuếch tán ẩm bên trong. Phân tích xác định hệ số truyền khối lượng bên trong được thực hiện từ các đường cong sấy và tốc độ sấy theo công thức sau:

(7)

trong đó R là kích thước đặc trưng của cơ thể, m;

Tốc độ làm khô,% / m;

Hệ số truyền khối ngoài, m / h.

Độ ẩm cân bằng, kg / kg.

(Đối với ống mì ống, nếu R = 3,5mm, = 2,25mm, tỷ lệ = 0,625mm)

Bản chất của sự thay đổi hệ số khuếch tán bên trong của ẩm trong quá trình sấy có xử lý nhiệt ẩm và không có nó là tương tự nhau. Trong giai đoạn đầu của quá trình sấy, nó không đổi, và trong giai đoạn giảm tốc độ sấy, nó thay đổi một chút, nhưng giảm 2 lần về giá trị tuyệt đối,

Trong khoảng thời gian với tốc độ không đổi, hơi ẩm sẽ chuyển động dưới dạng chất lỏng (khuếch tán chọn lọc ẩm được giữ lại theo phương pháp thẩm thấu), nhiệt độ của vật liệu sẽ không đổi và bằng nhiệt độ của bầu ướt.

Khi đạt đến điểm tới hạn đầu tiên trên bề mặt vật liệu, tương ứng với độ ẩm hút ẩm, tốc độ làm khô sẽ bắt đầu giảm, và chuyển động của hơi ẩm bị hấp phụ bên trong vật liệu chủ yếu xảy ra dưới dạng hơi nước. Cần lưu ý rằng trong giai đoạn thứ hai, tốc độ giảm tuyến tính, sự đều đặn này phù hợp với sự thay đổi của hệ số khuếch tán bên trong trong giai đoạn sấy này. Hệ số trao đổi ẩm bên ngoài thay đổi theo cùng một cách. Hình 5 cho thấy biểu đồ thay đổi các hệ số trao đổi ẩm bên ngoài và chuyển khối bên trong đối với mì ống đã qua xử lý thủy nhiệt sơ bộ và được làm khô theo công nghệ được chấp nhận chung. Các hệ số này, cả trong giai đoạn đầu tiên và giai đoạn thứ hai, đều cao hơn đối với các sản phẩm đã qua xử lý nhiệt ẩm sơ bộ, điều này một lần nữa chứng tỏ sự tăng cường của quá trình sấy.

Quả sung. 5. Biểu đồ thay đổi các hệ số trao đổi ẩm bên ngoài và chuyển khối bên trong một m mì ống khi đưa vào xử lý bằng nhiệt ẩm:

1,2 - làm khô mì ống, tương ứng, không xử lý nhiệt và xử lý nhiệt

Bàn 4 cho thấy các giá trị của hệ số trao đổi ẩm bên ngoài và truyền khối lượng bên trong đối với các thông số chế độ khác nhau của xử lý nhiệt ẩm và sấy khô. Hệ số khuếch tán bên trong và trao đổi ẩm bên ngoài phụ thuộc vào thời gian xử lý ẩm và các thông số của chế độ sấy.

Bảng 4

Các thông số xử lý bằng nhiệt ẩm				Hệ số độ ẩm của mì ống

Từ số liệu trong Bảng 4, có thể thấy rằng các giá trị lớn nhất của các hệ số này được quan sát với quá trình xử lý bằng nhiệt ẩm trong 2 phút. Hệ số trao đổi ẩm bên ngoài của khuếch tán bên trong giảm khi độ ẩm tương đối của không khí tăng, nhiệt độ và tốc độ của tác nhân sấy giảm.

Trạng thái cân bằng và độ ẩm tới hạn của mì ống. Bằng phương pháp xử lý phân tích các đường cong sấy và tốc độ sấy, các giá trị của cân bằng và độ ẩm tới hạn của mì ống đã thu được (Hình 6).

Cần nhấn mạnh rằng xử lý nhiệt dẫn đến một số làm giảm độ ẩm cân bằng của thành phẩm. Yếu tố này có tầm quan trọng thực tế, cho thấy sự gia tăng tính ổn định của mì ống trong quá trình bảo quản.

Quả sung. 6. Đồ thị ảnh hưởng của nhiệt luyện đến điểm tới hạn thứ nhất W

và độ ẩm cân bằng W

Ngoài các kết quả thu được, ảnh hưởng của xử lý nhiệt đối với độ ẩm tới hạn đầu tiên của mì ống đã được nghiên cứu (xem Hình 6). Từ biểu đồ có thể thấy rằng độ ẩm tới hạn đầu tiên của các sản phẩm được xử lý bằng nhiệt ẩm sơ bộ tăng lên (đặc biệt là sau khi xử lý 2 phút). Điều này rất quan trọng đối với công nghệ thực tế, vì điểm này gắn liền với sự chuyển đổi từ trạng thái dẻo của chất sang trạng thái đàn hồi. Điểm quan trọng đầu tiên thay đổi theo hướng tăng các sản phẩm được chế biến bằng công nghệ mới.

LẮP ĐẶT SẢN PHẨM PASTA SẤY SẤY THEO CÔNG NGHỆ MỚI VÀ ĐIỀU CHỈNH HIỆU QUẢ THỰC HIỆN PHƯƠNG PHÁP SẤY MỚI

Máy sấy treo để làm khô mì sợi dài hiện đang được biết đến. Chúng bao gồm các máy sấy trong dòng LMB và các máy nước ngoài - Braibanti (Ý) và Buhler (Thụy Sĩ). Các máy sấy hoạt động liên tục này được trang bị các buồng sấy để làm khô sơ bộ, cuối cùng, ổn định. Quá trình sấy các sản phẩm dạng ống dài trong các hệ thống này được thực hiện ở chế độ sấy "mềm", ba giai đoạn, với thời gian sấy dài (18-24 giờ). Ngoài ra, các máy sấy được liệt kê là cồng kềnh, chiều dài của chúng lên tới 30-45 m.

Liên quan đến việc sử dụng tuần hoàn nhiệt ẩm sơ bộ trước khi sấy khô và điều hòa ở giai đoạn cuối, cần phải tạo ra một thiết kế cho máy sấy, bao gồm các hoạt động công nghệ mới.

Hình 7 mô tả sơ đồ lắp đặt máy sấy mì ống dài ở trạng thái lơ lửng. Việc lắp đặt bao gồm các buồng: xử lý nhiệt ẩm sơ bộ, đóng rắn, sấy khô, điều hòa, vona chuyển tiếp và một buồng ổn định sản phẩm đã sấy khô. Bộ phận sấy được trang bị một buồng cấp khí và các thiết bị cấp hơi. Sau khi ép, các khốn cùng với bán thành phẩm được đưa vào buồng xử lý nhiệt ẩm sơ bộ, nơi chúng tiếp xúc với hỗn hợp không khí và hơi nước trong 2 phút. Sau đó, các sản phẩm đi vào buồng bảo quản, sau đó chúng được đưa đến buồng sấy, nơi chúng di chuyển dọc theo các tầng từ dưới lên trên. Khi sản phẩm đạt đến cấp trên, độ ẩm của chúng đạt 13%. Để giảm bớt căng thẳng bên trong, các sản phẩm đã sấy khô được đưa đến buồng điều hòa, nơi chúng được làm ẩm đến độ ẩm 16% trong môi trường không khí trong vòng 1-2 phút. Sau giai đoạn điều hòa, sản phẩm được đưa vào buồng ổn định, trong đó chúng được làm nguội và sấy khô đến độ ẩm tiêu chuẩn là 13%.

Thời gian của quá trình xử lý ẩm và sấy mì ống đối với các loại bột trong nhà máy sấy đề xuất đạt 8 - 10 giờ. Do đó, việc sử dụng công nghệ mới để chế biến mì ống dài có thể giảm thời gian của quá trình sấy xuống 3 lần; áp dụng các thông số "cứng", không đổi của tác nhân sấy; giảm cài đặt tổng thể; nâng cao chất lượng sản phẩm.

Hình 7. Sơ đồ nhà máy sấy

1, 2, 3, 4, 5, 6 - buồng xử lý nhiệt ẩm, tương ứng; ủ chín, sấy khô, vùng chuyển tiếp, điều hòa, ổn định sản phẩm sấy khô; 7 - lỗ dỡ thành phẩm; 8 - buồng cấp khí; 9 - thiết bị cung cấp hơi nước; 10 - lỗ để tải sản phẩm

Biện minh cho tính khả thi của việc giới thiệu một phương pháp sấy mới. Bàn 5 cho thấy sự so sánh các đặc tính kỹ thuật của tuyến LMB hiện có và tuyến được tái tạo bằng phương pháp mới.

Từ bảng dữ liệu. 5 theo đó, sự ra đời của một phương pháp sấy mới có thể giảm đáng kể thời gian sấy và giảm kích thước của bộ phận sấy (theo chiều dài) xuống 2 lần.

Bảng 5

Thiết bị sấy khô được phát triển cho phép đặt một dây chuyền tự động hiện đại để sản xuất mì ống trong các nhà máy mì ống hiện có trong quá trình tái thiết.

Các ưu điểm khác của việc giới thiệu một phương pháp làm khô mới như sau:

Các đứt gãy trong giai đoạn đầu của quá trình sấy được loại bỏ do cấu trúc của phôi thô được tăng cường đáng kể (thực tế loại trừ sự tắc nghẽn của bộ phận sấy do đứt các sợi trong quá trình sấy lơ lửng đối với các sản phẩm làm từ bột yếu);

Hương vị của sản phẩm được cải thiện (rõ ràng là do chế độ sấy khô nghiêm trọng, phản ứng hình thành melanoidin xảy ra); Các đặc tính ẩm thực tăng lên so với mì ống thông thường: chúng sôi nhanh hơn, thời gian ở trong nước sôi lâu hơn, các sản phẩm vẫn giữ được tính riêng của chúng; lượng của tất cả các chất ngoại lai đi vào nước nấu ăn bị giảm.

Bằng cách giảm thời gian của quy trình công nghệ (3 lần), có thể tăng khối lượng sản phẩm trên một đơn vị diện tích sấy trong ngày lên 3 lần. Vì diện tích chiếm dụng cho dây chuyền mới sẽ ít hơn 2 lần so với diện tích cần thiết để lắp đặt dây chuyền LMB, nên có thể đặt 2 dây chuyền mới thực hiện quy trình sấy theo phương pháp đã đề xuất. Về mặt này, sản lượng sản xuất tăng gấp 6 lần. Tuy nhiên, việc sử dụng phương pháp sấy mới dựa trên xử lý thủy nhiệt dẫn đến lượng hơi tiêu thụ trong một giờ tăng nhẹ, nhưng nhìn chung chỉ tiêu kinh tế này xét về tổng thời gian sấy sẽ giảm từ 5750 xuống 2790 kg. Lượng không khí tiêu thụ trong toàn bộ thời gian sấy cũng sẽ giảm 52.000 m³.

Do đó, giá thành cơ bản của mì ống sẽ giảm do giảm khấu hao cho tiêu thụ không khí, điện và hơi nước.

Phân tích các nguồn tài liệu cho thấy rằng hiện nay có hai hướng trong việc tăng cường quy trình chế biến sushi pasta:

Xử lý thủy nhiệt sơ bộ bán thành phẩm trước khi sấy;

Thêm chất hoạt động bề mặt vào bột mì ống.

Cần lưu ý rằng phổ biến nhất là phương pháp đầu tiên tăng cường quá trình làm khô.

MTIPP đã phát triển một công nghệ cho quy trình làm khô liên tục theo chế độ "cứng" của mì ống dài, được đặc trưng bởi việc sử dụng quá trình xử lý nhiệt ẩm sơ bộ và điều hòa sản phẩm.

Người ta đã chứng minh rằng xử lý bằng nhiệt ẩm đối với các sản phẩm thô kết hợp với các yếu tố công nghệ khác của quá trình sấy giúp cải thiện đáng kể bộ chỉ tiêu chất lượng của mì thành phẩm, độ bền và cấu trúc đứt gãy, hình dáng và đặc tính ẩm thực của chúng.

Trên cơ sở các phương thức công nghệ xử lý nhiệt ẩm, sấy khô và điều hòa mì ống đã phát triển, người ta đề xuất một sơ đồ thiết bị sấy mới, trong đó quá trình sấy giảm xuống còn 8-9 giờ đồng thời cải thiện các tính chất công nghệ và cấu trúc - cơ học của thành phẩm. Mỹ phẩm.

Bằng cách giảm thời gian của quy trình công nghệ xuống 3 lần, có thể tăng khối lượng sản lượng trên một đơn vị diện tích sấy / ngày lên 3 lần, đồng thời giảm giá thành mì do giảm chi phí khấu hao: tiêu thụ không khí, hơi nước và điện. .

VĂN CHƯƠNG

1. Taranov I.T. Chế độ đa tầng đối lưu để sấy mì ống trong khay phẳng. "Kharchova Promislovist". K., 1973.2, trang 42-46.

2. Chernov M.E., Polyakov E.S., Burov L.A., Savina I.M. Sấy mì ống trong băng hình trụ, xoay, lắc. (Thông tin). TSINTIPishcheizdat, M., 1971.

3. Kaloshina E.N., Demchenkova E.A., Divtsivadze G.V. Ảnh hưởng của các phương pháp xử lý nhiệt khác nhau đến chất lượng của mì sợi. công trình khoa học bộ phận ZIST. "Khoa học hàng hóa của các sản phẩm thực phẩm". M., năm 1973.

4. Ginzburg A.S., Kaloshina E.N. Nghiên cứu động học của quá trình sấy mì ống dài. “Công nghiệp bánh và kẹo”. "Công nghiệp thực phẩm" 1, 24-25, M., 1973.

5. Ginzburg A.S. Cơ bản về lý thuyết và công nghệ sấy thực phẩm. Nhà xuất bản "Công nghiệp thực phẩm", M., 1973 .

6. Kaloshina E.N. Khảo sát quá trình sấy mì ống dài. Không có. để đăng ký một tài khoản. bằng Tiến sĩ, M., 1973.

Sấy khô mì ống đã cắt hình thành là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất mì ống, mà chất lượng của sản phẩm phụ thuộc vào đó. Nó được thực hiện trong các máy sấy đặc biệt, trong đó phương pháp cấp nhiệt đối lưu được sử dụng.

Nhà máy sấy mì ống bao gồm một buồng để sản phẩm được khử nước; máy sưởi không khí, nơi không khí sấy được làm nóng; cung cấp và hệ thống xả để cung cấp nóng và loại bỏ khí thải.

Lò sưởi có thể được đặt cả bên trong buồng sấy và bên ngoài nó. Tùy thuộc vào phương pháp làm nóng chất làm mát, máy sưởi bằng nước hoặc hơi nước được sử dụng.

Tùy thuộc vào thiết kế, nhà máy sấy được chia thành trống, băng tải và tủ, và theo nguyên lý hoạt động - liên tục, tuần hoàn và tuần hoàn.

Các nhà máy làm khô mì ống khác nhau ở cách đặt nguyên liệu cần sấy vào bên trong buồng (khung, khay, khay, ngăn) hoặc các thiết bị để di chuyển nguyên liệu.

Phân loại máy sấy mì ống được trình bày trong Hình 22.

Quả sung. 22. Phân loại máy sấy mì ống

Thiết bị sấy mì ống ngắn

Cài đặt trước máy sấy

Việc lắp đặt được thiết kế để làm khô mì ống sơ cấp, được thực hiện để tránh bị dính trong quá trình sấy tiếp theo. Việc lắp đặt như vậy được hoàn thành với dây chuyền tự động để sản xuất mì ống ngắn.

Nhà máy sấy sơ bộ Braibanti bao gồm hai phần giống hệt nhau (trái và phải), hoạt động đồng thời và độc lập với nhau. Các phần được kết nối một cách chắc chắn bằng các thanh giằng và có một lớp lót chung, giúp cho việc lắp đặt trông giống như một cấu trúc hoàn thiện duy nhất. Việc cài đặt nằm dưới nền tảng báo chí, giữa các giá đỡ của nó.

Các đơn vị chính của việc lắp đặt (Hình 23) là một khối sàng có cơ cấu truyền động và hệ thống sưởi và thông gió. Mỗi phần có một khung hàn 1 làm bằng các thanh thép góc. Bên trong mỗi phần, có năm sàng kim loại rung, nằm trên 8. Mỗi sàng là một lưới thép không gỉ được căng trên một khung gỗ hình chữ nhật và được cố định trong khung kim loại. Ở hai đầu của mỗi sàng trong số bốn sàng trên (dọc theo đường dẫn sản phẩm) có các cửa sổ hình chữ nhật, qua đó sản phẩm thô được đổ từ trên xuống dưới từ sàng vào sàng. Sàng dưới được nối với khay 6, khay này nhô ra ngoài khoang từ phía đối diện với chất tải.

Trên thành của khung từ phía dỡ sản phẩm, một bộ truyền động sàng được cố định, gồm một động cơ điện, một bộ truyền đai chữ V với các puli hai tầng, một trục lệch tâm và hai cặp thanh nối.

Cặp thanh nối thứ nhất được nối với bộ sàng thứ nhất, thứ ba và thứ năm, thứ hai với bộ sàng thứ hai và thứ tư. Trong quá trình vận hành lắp đặt, các bộ sàng chuyển động qua lại theo các hướng ngược nhau so với nhau, điều này đảm bảo chuyển động của sản phẩm thô dọc theo sàng thứ nhất, thứ ba và thứ năm về phía trước, dọc theo sàng thứ hai và thứ tư theo hướng ngược lại.

Như vậy, khi di chuyển qua các sàng từ trên xuống dưới, sản phẩm thô lần lượt đi qua khoảng 10 m, trong thời gian này có tới 2% độ ẩm được loại bỏ khỏi sản phẩm.

Hình 23. Cài đặt "Braibanti" để làm khô sơ bộ

Trên các mặt cuối của khung của khoang của mỗi phần dưới sàng, có hai lò sưởi 3 và hai quạt tám cánh hướng trục 4. Nước nóng (90 ° C) được cung cấp cho các lò sưởi với lượng 2,5 m 3. / NS. Quạt liên tục thổi không khí nóng qua ngăn xếp sàng. Không khí được lấy từ phân xưởng qua các cửa điều khiển 2 và 5 trong vỏ của buồng Quạt ly tâm 7 lắp trên thành cuối của bộ phận buồng được thiết kế để loại bỏ không khí thoát ẩm dư thừa ra khỏi bộ phận.

Vỏ của buồng bao gồm một khung gỗ, bên trong lót ván sợi gỗ dày 3 mm, mặt còn lại - bằng nhựa ép giấy. Vật liệu cách nhiệt - polystyrene - được đặt giữa chúng. Để thuận tiện cho việc tiếp cận với quạt, ổ điện và máy sưởi không khí, các vách ngăn có thể tháo rời.

Máy sấy băng tải

Máy sấy SPK-4G-45(hình 24). Nó bao gồm các bộ phận chính sau: năm băng tải đai 4, hai cột dẫn động 12, bộ sưởi hơi 2, hệ thống thông gió 9 và bảng điều khiển máy sấy.

Khung 1 của máy sấy là kim loại đúc sẵn, bên ngoài có lót các tấm chắn kim loại và có cửa ra vào. Để theo dõi quá trình sấy sản phẩm, lấy mẫu, vệ sinh lưới và sửa chữa, các tấm chắn có thể tháo rời có cửa sổ 7 được lắp ở các mặt bên của máy sấy, và các cửa ở các mặt trước.

Hình 24. Máy sấy SPK-4G-45:

1-khung; 2 - bộ gia nhiệt không khí; 3 - băng tải lưới, 4 - băng tải, 5 - thanh trượt;

6, 11-bộ thu; 7 - cửa sổ; 8-góc nhiệt kế; 9 - hệ thống thông gió; 10 -căn hộ;

Cột 12 ổ

Bên trong máy sấy, một bên dưới cái kia, có năm cặp trống, mỗi cặp có đường kính 340 mm, trên đó căng một đai lưới kim loại 3 rộng 2000 mm làm bằng thép không gỉ, trong khi tổng bề mặt sấy của các đai là 45 m 2. Mỗi cặp trống có chiều dài chênh lệch so với cặp kia, điều này cho phép đổ sản phẩm từ dây đai này sang dây đai khác.

Để làm sạch bề mặt của trống khỏi sản phẩm dính, máy cạo được lắp trên tất cả năm trống căng. Ở những nơi sản phẩm được đổ từ đai trên xuống đai dưới, các thanh dẫn hướng cổng quay 5 được lắp đặt.

Máy sấy được làm nóng bằng bộ gia nhiệt dạng vây hơi nước nằm giữa các nhánh dẫn động và dẫn động của đai lưới của cả năm băng tải. Bộ gia nhiệt 2 của mỗi băng tải bao gồm hai pin mắc nối tiếp. Mỗi pin bao gồm hai ống dọc có đường kính 44,5 / 39,5 mm với các lỗ để luồn 16 ống ngang có đường kính 38/33 mm vào.

Trên các ống ngang, các dải kim loại rộng 30 mm và dày 1 mm được quấn sao cho các đường gân được hình thành với số lượng 100 trên 1 m chiều dài ống. Bề mặt phát nhiệt của mỗi bộ gia nhiệt là 140 m 2, tổng bề mặt của bộ gia nhiệt không khí của bộ sấy là 700 m 2. Nguồn nhiệt cho máy sưởi là hơi nước, được cung cấp từ nhà máy điện hơi nước dưới áp suất 0,3-0,8 MPa thông qua đường ống dẫn qua van điều khiển, ống dẫn đầu vào 6 và từ đó qua van đầu vào đến từng tầng của máy sưởi.

Việc kiểm soát áp suất hơi đi vào máy sấy được thực hiện bằng áp kế OBM-160 lắp trên đầu vào và đầu ra 11 ống góp.

Máy sấy được trang bị hệ thống thông gió, bao gồm hai buồng xả được làm bằng thép tấm 1,5 mm và được lắp đặt phía trên vành đai trên của máy sấy.

Mỗi buồng chứa một quạt hướng trục. Bên trong buồng xả, phía trước các quạt hướng trục, bộ giảm chấn quay 10 được lắp đặt để bạn có thể thay đổi lượng không khí thải đi qua.

Chuyển động của các băng tải đai của máy sấy được thực hiện từ hai cột truyền động 12. Từ các băng tải đai thứ nhất, thứ nhất, thứ ba và thứ năm được dẫn động. Chuyển động quay của trống truyền động được thực hiện từ động cơ điện thông qua bộ truyền động đai chữ V, bộ biến đổi xích, bộ truyền động xích, bánh răng sâu và hệ thống truyền động xích. Từ động cơ điện của cột thứ nhất thông qua bộ truyền động dây đai chữ V, bánh răng con sâu và bộ truyền động xích, một trục quay có lắp chổi than ở cuối băng tải thứ hai.

Cột truyền động thứ hai có thiết kế tương tự, từ đó dẫn động các trống dẫn động thứ hai và thứ tư của băng tải, cũng như chuyển động quay của hai trục có lắp chổi than ở cuối băng tải thứ nhất và thứ ba.

Phía trên ba đai trên có các trục quay, là một trục có các thanh được gắn cố định vào nó. Nó nằm trên vành đai, và khi các thanh quay, các sản phẩm khô được trộn lẫn, ngăn ngừa sự hình thành các thỏi.

Với sự trợ giúp của máy rải, các sản phẩm thô được chuyển đến vành đai trên của máy sấy, nơi chúng nhanh chóng di chuyển lên trên các bộ gia nhiệt của tầng trên. Điều này làm bay hơi hơn một phần ba độ ẩm cần được loại bỏ.

Hơn nữa, sản phẩm đi vào vành đai thứ hai, di chuyển chậm hơn một chút so với các bộ sưởi của tầng thứ hai. Quá trình sấy cũng tiếp tục diễn ra khá mạnh mẽ ở đây, khoảng một phần ba độ ẩm được loại bỏ.

Sau đó, các sản phẩm đi đến vành đai thứ ba, chuyển động chậm hơn so với các bộ gia nhiệt của tầng thứ ba, khoảng 4% độ ẩm được loại bỏ trên vành đai này.

Vòng đai thứ tư và thứ năm thậm chí còn có tốc độ thấp hơn, và trong thời gian sử dụng, sản phẩm cuối cùng cũng khô ở độ ẩm tiêu chuẩn.

Trong quá trình đổ sản phẩm lên đai, các vụn bột mịn được hình thành, đi qua các ô của đai và được thu gom ở phần dưới của máy sấy trên pallet. Không khí sấy đi qua máy sấy từ dưới lên trên, được làm nóng trong các lò sưởi và làm mát, đi qua các băng tải cùng với sản phẩm. Hơi ẩm ra khỏi sản phẩm được thải vào khí quyển nhờ quạt hút.

Máy sấy SPK-4G-90. Máy sấy của thương hiệu này khác với SPK-4G-45 ở chỗ nó có diện tích băng tải làm việc lớn và năng suất. Máy sấy SPK-4G-90 có cùng chiều rộng vành đai (2000 mm) nhưng do chiều dài lớn hơn nên có tổng bề mặt làm việc là 90 m 2.

Nhược điểm chính của máy sấy băng tải hơi nước là chúng sử dụng chế độ có khả năng làm khô không khí tăng dần. Vì dòng sản phẩm và dòng không khí sấy hướng vào nhau nên sản phẩm khô trên băng tải dưới được làm khô bằng không khí khô hơn sản phẩm thô trên băng tải trên, và ảnh hưởng của độ võng của băng tải cũng được quan sát thấy .

Máy sấy trống

Máy sấy trống "Romet"được lắp đặt trong dây chuyền tự động của công ty Ý "Braibanti". Máy sấy trống "Romet" (Hình 25) bao gồm hai hình trụ lưới có đường kính 1600 và 2400 mm, được lồng vào nhau.

Hình 25. Máy sấy trống "Romet":

một chương trình; b - tế bào; một - vách ngăn; 2 - hồ sơ; 3 - cửa sổ

Các xi lanh được gắn chặt với nhau bằng các vành và 24 thanh giằng ngang. Để cung cấp cho kết cấu độ cứng cần thiết, sáu vòng đệm với các thiết bị kẹp đặc biệt được lắp đặt dọc theo chu vi bên ngoài của tang trống.

Không gian bên trong giữa các hình trụ được phân chia bằng các vách ngăn kim loại (Hình 25, b) 1, và mỗi phần dọc theo toàn bộ chiều dài của nó được chia bởi các đường cong đặc biệt 2 thành các ô riêng biệt với các cửa sổ 3 (50 ô). Thiết kế này đảm bảo, khi trống quay, sản phẩm được đổ vào các ô và chuyển động dần dần của nó dọc theo mặt cắt. Đối với một vòng quay của trống, các sản phẩm được đổ từ ô này sang ô khác, trong 50 vòng quay của trống, các sản phẩm lần lượt đi qua tất cả các ô của một bộ phận.

Để đảm bảo các chế độ công nghệ cần thiết của quá trình sấy, cả 4 thùng phuy lắp nối tiếp đều được che bằng các tấm cách nhiệt. Quạt hướng trục và tủ sưởi được đặt giữa tầng trên cùng và các thùng sấy. Mỗi máy sấy có sáu quạt hướng trục 1,1 kW và một quạt hút ly tâm. Nước nóng được cung cấp cho toàn bộ hệ thống dây chuyền bằng máy bơm 1,1 kW.

Việc điều chỉnh lượng không khí tươi đưa vào máy sấy và thải không khí đã sử dụng được thực hiện tự động theo các tỷ lệ định trước. Với mục đích này, ở trần phía trên của mỗi máy sấy có ba lỗ lấy gió tươi, mỗi lỗ này được đóng lại bằng bộ giảm chấn sử dụng hệ thống thanh truyền và hộp số. Một van điều tiết cũng được lắp trên đường ống hút của quạt ly tâm.

Sản phẩm đi vào thùng sấy đầu tiên từ máy sấy rung thông qua hai khay rung. Đối với điều này, hai cửa sổ tải có kích thước 300x400 được cung cấp trong lớp lót của phần cuối của đường hầm sấy. Các đầu của khay rung được gắn trên các giá đỡ thẳng đứng linh hoạt trên sàn phòng. Việc chuyển sản phẩm từ máy sấy này sang máy sấy khác được thực hiện bằng thiết bị chuyển tải có các máng thu thẳng đứng và nghiêng.

Thiết bị sấy mì ống dài

Tùy thuộc vào phương pháp đặt sản phẩm bên trong máy sấy, thiết bị sấy mì sợi dài có thể được chia thành ba nhóm chính:

Máy đầu tiên hợp nhất một nhóm máy sấy, trong đó phương pháp sấy mì ống trong khay khay được sử dụng. Đây là các loại máy sấy lô kiểu tủ VVP, 2TSAGI-700 và "máy khuếch tán". Nhóm này bao gồm máy sấy đường hầm được cơ giới hóa của các nhà máy mì ống Ufa và Volgograd và LS-2A do Rospishchepromavtomatika thiết kế;

Nhóm thứ hai là máy sấy băng tải hoạt động theo chu kỳ được trình bày trong các dây chuyền tự động B6-LMG, B6-LMV của nhà máy chế tạo máy Rostov-on-Don và dây chuyền của công ty Braibanti của Ý. Những máy sấy này sử dụng phương pháp treo để làm khô mì ống trên các khốn bằng kim loại;

Nhóm thứ ba của máy sấy băng tải liên tục được trình bày trong dây chuyền tự động của công ty Pháp "Bassano". Ở đây, một phương pháp kết hợp làm khô mì ống được sử dụng trong máy sấy sơ bộ - trên khung, cuối cùng - trong các băng hình trụ.

Máy sấy tủ

Máy sấy âm tủ đại diện cho một tủ được đóng trên ba mặt với một rãnh dẫn không khí và một rãnh để lắp khay sấy với sản phẩm. Phần mở của tủ được sử dụng để xếp dỡ sản phẩm, cũng như hút và xả không khí.

Máy sấy VVP(hình 26). Nó là một buồng sấy 1, mở ở một bên để nạp băng 2. Ở phần trên của nó có một vỏ trong đó có lắp đặt một quạt đảo chiều 4 với động cơ điện 3 và một bộ thu 5 để hướng không khí vào một kênh thẳng đứng 6. Bên trong vỏ có một quạt TsAGI có thể đảo ngược hướng trục số 7.

Khung của buồng sấy được làm bằng các khối gỗ, bao bọc bằng ván ép và bắt vít để chịu lực. Máy ảnh có sức chứa 156 băng đôi hoặc 312 băng đơn. Máy ảnh có thể chứa ba hàng băng cassette chiều rộng, 26 chiều cao; chiều dài của băng đôi chứa được hai hàng, băng đơn - bốn hàng. Thể tích làm việc của buồng sấy là 2 m 3. Cánh quạt được lắp đặt trong một ống góp được sắp xếp hợp lý để hướng luồng không khí vào kênh thẳng đứng. Việc sử dụng bộ thu góp tạo điều kiện tốt hơn cho hoạt động của quạt và tăng hiệu quả của nó.

Quả sung. 26 Máy sấy VVP:

1- buồng sấy; 2 - băng cassette; 3 - động cơ điện; 4 - quạt gió; 5 - bộ thu, 6 - kênh

Sấy mì được thực hiện ở nhiệt độ 30-35 ° C và độ ẩm tương đối 60-70%. Các khay chứa mì ống được đưa từ máy cắt và xếp mì ống hoặc từ bàn cắt trên băng tải hoặc xe đẩy đến phòng sấy và xếp chồng lên nhau trong buồng sấy. Quạt đảo chiều quay theo một chiều, lấy gió từ phân xưởng, dẫn trực tiếp qua các lớp sản phẩm. Tiếp theo là việc dừng quạt trong thời gian ngắn và quay lại với chuyển động quay theo hướng ngược lại, trong khi hướng của luồng không khí ngược với hướng ban đầu. Sau đó, chu kỳ được lặp lại.

Việc tổ chức quá trình đảo chiều dòng khí trong buồng sấy cho phép sản phẩm được sấy đều hơn theo chiều sâu và mặt cắt của tủ. Tổng thời gian của quá trình sấy là 14-16 giờ, các khay chứa mì ống đã được sấy khô được lấy ra và vận chuyển đến bộ phận chiết rót, và các tủ lại chứa đầy các sản phẩm thô.

Máy sấy 2TSAGI - 700(hình 27). Đó là một buồng sấy 3, mở từ hai phía đối diện, chia chiều cao thành hai gian bằng kệ 1, trong đó mỗi gian được lắp một quạt TsAGI đảo chiều số 7 5 với một động cơ điện.

Hình 27 Máy sấy 2- TsAGI-700:

1- giá đỡ; 2- ổ cắm; 3 - buồng sấy; 4 - lưới; 5- quạt gió; 6- xe đẩy với các sản phẩm

Trên mỗi mặt mở của tủ có 2 khe để tải băng cassette.

Các động cơ điện và quạt ở cả hai bên được rào bằng lưới kim loại 4, dùng làm giá đỡ cho băng cassette khi chúng được lắp vào các khe của máy sấy.

Khung của máy sấy được làm bằng các khối gỗ và bao bọc bằng ván ép. Các giá đỡ để lắp đặt động cơ điện được hàn từ các góc kim loại.

Máy sấy có thể được sử dụng như máy sấy không cố định, trong trường hợp này, 1-2 xe đẩy 6 với các sản phẩm được đặt vào đầu quạt ở mỗi bên. Mỗi xe đẩy chứa được 156 băng đơn hoặc 78 băng đôi.

Máy sấy 2TSAGI-700 khác với GDP ở tốc độ không khí tăng lên ở lối vào sản phẩm (4-5 m / s) và 1,5-1,8 m / s ở lối ra từ chúng, do sự hiện diện của hai quạt với hầu hết cùng một mặt cắt của tổ. Tốc độ không khí tăng lên và diện tích thổi sản phẩm nhỏ hơn bởi mỗi quạt giúp làm khô sản phẩm trong lớp đồng đều hơn, giảm thời gian sấy và do đó, tăng khả năng loại bỏ sản phẩm từ 1m2 diện tích chiếm dụng của máy sấy.

Công suất máy sấy 1,0-1,2 tấn / ngày. với thời gian quy trình từ 12-14 giờ.

Trong quá trình vận hành máy sấy, cần đảm bảo cả hai quạt quay đồng thời theo cùng một hướng.

Để làm khô đều sản phẩm trên cả hai mặt tủ, các máy sấy này cũng sử dụng chế độ đảo chiều của quạt.

Máy sấy "bộ khuếch tán hai mặt"(Hình 28) bao gồm một buồng thông gió 2 với một "bộ khuếch tán" một mặt hoặc hai mặt (như trong hình) và theo đó, một hoặc hai buồng sấy. Thay vì tủ, một hoặc hai xe đẩy có thể được cuộn lại đến bộ phận thông gió và buộc chặt bằng dây buộc 5.

Mỗi xe đẩy chứa được 156 băng đơn hoặc 78 băng đôi.

Quạt đảo chiều 4 được lắp trong ống góp 3. Động cơ quạt được gắn trên giá đỡ hàn bằng kim loại 1.

Quả sung. 28 Máy sấy "bộ khuếch tán hai mặt":

1 - ủng hộ; 2 - buồng thông gió: 3 - ống góp; 4 - quạt gió;

5- xe đẩy sản phẩm; 6 - lưới

Từ hai đầu, bộ thu được đóng bằng các lưới kim loại bảo vệ 6.

Trong "bộ khuếch tán hai mặt", không khí làm khô được hút từ phòng ở bên này hoặc bên kia của máy sấy và đi qua các ống mì ống nằm trong các khay. Như trong các máy sấy trước đây, chuyển động quay của các quạt được đảo chiều theo định kỳ.

Thiết kế của bộ khuếch tán tương đối dài góp phần cân bằng tốc độ dòng khí, có tác động tích cực đến sự đồng đều của quá trình sấy khô trên mặt cắt của tủ.

Chế độ vận hành máy sấy tương tự như các chế độ trước.

Quả sung. 29. Khay sấy cassette:

nhưng- đôi bằng gỗ, b- kim loại đơn

Máy sấy sử dụng khay bằng gỗ hoặc kim loại (Hình 29). Kích thước của khay gỗ (tính bằng mm): đơn - 225x365x70, đôi - 454x365x70; công suất cho các sản phẩm khô, tùy theo loại, tương ứng là 2-2,5 kg và 4-5 kg. Khay kim loại được làm từ các tấm nhôm có kích thước 225x364x68 mm, sức chứa của khay cho sản phẩm khô là 2-2,5 kg.

Nhược điểm của máy sấy âm tủ là vì lý do kỹ thuật thuần túy, không thể tự điều chỉnh các thông số của không khí sấy trong máy sấy. Vì vậy, việc sấy mì được thực hiện theo chế độ của cửa hàng mà không tính đến sự thay đổi cấu trúc và tính chất cơ học của mì trong quá trình sấy. Hoạt động của các máy sấy như vậy đòi hỏi lao động thủ công đáng kể. Nhiều hoạt động - vận chuyển băng với sản phẩm trong phòng sấy và trở lại, xếp dỡ tủ sấy - được thực hiện thủ công.

Do đó, ở các doanh nghiệp mì ống, nơi có cơ hội, máy sấy tủ được thay thế bằng thiết bị khác hiện đại hơn.

Máy sấy băng tải

Điểm đặc biệt của các máy sấy như vậy là các băng chứa bán thành phẩm được xếp chồng lên nhau trên các băng tải xích, khi di chuyển sẽ đi dọc theo các bộ phận thông gió. Để đảm bảo các điều kiện nhiệt độ cần thiết, các băng tải với sản phẩm và bộ phận thông gió được cách ly với phòng sấy bằng cách sử dụng khung kim loại đúc sẵn có lót các tấm cách nhiệt. Việc tải các băng với bán thành phẩm được thực hiện từ một phía của đường hầm, dỡ hàng - từ phía ngược lại.

Máy sấy LS2-A(hình 30). Gồm các bộ phận chính sau: hầm sấy 7 với một bộ quạt hướng trục 5, hai băng tải xích 18 dùng để di chuyển sản phẩm, băng tải 6 để trả các băng rỗng, hệ thống thông gió cấp gió cho hầm sấy và xả khí thải. từ nó.

Bên trong đường hầm, dọc theo toàn bộ chiều dài của nó, mười hai tủ được lắp đặt gần nhau, mỗi tủ chứa hai quạt hướng trục của TsAGI loại số 7. Các quạt hướng trục trong các tủ được lắp đặt sao cho hướng chuyển động của không khí của các tủ liền kề. trái ngược. Điều này làm thay đổi hướng của luồng không khí thổi vào mì khi nó di chuyển. Ở cả hai bên của tủ, thông qua toàn bộ đường hầm, hai băng tải xích chạy để di chuyển sản phẩm. Từ phía tải của máy sấy, băng tải rời đi 1300 mm, từ phía dỡ hàng, băng tải con lăn 9 có chiều dài 7000 mm được lắp vào băng tải xích. Băng tải con lăn đóng vai trò tích lũy thành phẩm.

Băng tải xích được dẫn động bởi một động cơ điện 13 thông qua bộ biến đổi tốc độ dây đai V 12 và ba hộp số 11 lắp nối tiếp. Không khí ấm được cung cấp vào buồng sấy qua ống dẫn khí 17 bằng quạt ly tâm 16 thông qua bộ gia nhiệt 15. Máy không khí thải được hút từ vùng trên của máy sấy ở cuối đường hầm bằng quạt ly tâm 14. Điều kiện tiên quyết cho hoạt động của máy sấy là một số áp suất không khí dư bên trong đường hầm sấy, trong khi luồng không khí vào máy sấy thông qua cửa ra vào và các khoảng trống khác không được phép.

Hầm sấy được chia thành hai khu sấy: khu thứ nhất từ ​​bên hông cửa vào - khu sấy sơ bộ sản phẩm, trong đó có hai tủ; khu thứ hai là khu sấy cuối cùng, bao gồm mười tủ. Các khu vực sấy được ngăn cách với nhau bằng vách ngăn và có cửa cho các khay sấy đi qua. Trong cả hai vùng của hầm sấy, nhiệt độ cần thiết (35-41 ° C) và độ ẩm tương đối của không khí sấy (55-75%) được duy trì tự động bằng cách điều chỉnh hoạt động của bộ gia nhiệt và van điện từ.

Máy sấy hoạt động theo thứ tự sau. Trên hai băng tải xếp chồng gần nhau các cuộn băng 2 với mì ống thô 22 cuộn chiều cao và hai chiều rộng cho mỗi băng tải. Có tổng cộng 2816 khay sản phẩm được lắp vào máy sấy. Khi băng tải di chuyển, các cuộn băng, với khối lượng của chúng, mở các cửa của hầm sấy và được thổi bởi luồng không khí từ các quạt hướng trục. Sau khi sấy khô, băng 10 với mì ống khô được chuyển từ băng tải xích sang băng tải con lăn, từ đó sản phẩm được đưa đi đóng gói. Việc trả lại các băng rỗng được thực hiện bởi một băng tải có hướng ngược lại với các băng tải xích.

Các khay 8 được đặt lần lượt trên phần nằm ngang của băng tải nằm giữa các băng tải con lăn. Các cuộn băng được vận chuyển qua đường hầm làm khô đến khay 1 để hạ chúng xuống điểm nạp. Khi cuộn khay xuống, các băng có thể tích tụ trên phần nằm ngang của nó, do đó, khi khay chứa đầy băng, dưới tác dụng của khối lượng của chúng, phần có thể di chuyển của thanh dẫn ngang của khay được hạ xuống và công tắc giới hạn được kích hoạt. dừng băng tải trở lại băng cassette.

Hình 30. Sơ đồ máy sấy LS2-A:

1-khay; Băng cassette 2,8,10; Hộp số 3,11; 4,13-động cơ điện; 5- quạt; 6-băng tải;

7-hầm sấy; 9-băng tải con lăn; 12-tốc độ biến đổi; 14,16-quạt; 15-lò sưởi; 17 ống dẫn; 18 xích băng tải

Máy sấy băng tải tự động

Mì ống dài được sấy khô trên đầu bằng cách sử dụng chế độ sấy nhiệt độ thấp, chủ yếu trong máy sấy của dây chuyền sản xuất tự động B6-LMV và B6-LMG và các công ty nước ngoài khác (Braibanti, Pavan, v.v.).

Loại bỏ độ ẩm từ các sản phẩm thô treo trên các khốn được thực hiện trong hai giai đoạn: trong máy sấy sơ bộ và cuối cùng. Quá trình sấy sơ bộ diễn ra trong các điều kiện tương đối khắc nghiệt trong buồng sấy thứ nhất và sấy cuối cùng ở chế độ gián đoạn (sấy và ủ xen kẽ) trong buồng sấy thứ hai.

Máy sấy sơ bộ B6-LMV(Hình 31). Được thiết kế để sấy sơ bộ các sản phẩm dài trên dây chuyền B6-LMV và B6-LMG. Máy sấy tương tự được lắp đặt trên dây chuyền Braibanti với công suất 24 tấn / ngày, máy sấy sơ bộ B6-LMV là một đường hầm cách nhiệt và điều áp 5, trong đó có ba băng tải lược 7.

Hầm được ngăn trần thành hai tầng tạo thành hai khu phơi đồ. Trong vùng đầu tiên (dưới) có một băng tải lược, trong vùng thứ hai (trên) - hai. Ở dưới cùng của máy sấy có một băng tải 7 để trả lại các khốn rỗng.

Khung máy sấy được lắp ráp từ các đoạn hàn rời được bắt vít với nhau. Các phần tử lắp ráp máy sấy được lắp bên trong và bên ngoài khung.

Bộ truyền động máy sấy truyền chuyển động cho cơ cấu di chuyển các tang 9 theo phương ngang tới băng tải xích 6, cơ cấu này chuyển các tang từ cấp này sang cấp khác (từ băng tải lược này sang băng tải lược khác) hoặc từ máy sấy sơ bộ đến máy sấy cuối cùng.

Hình 31. Máy sấy sơ bộ B6-LMV

Bộ truyền động máy sấy truyền chuyển động đến cơ cấu di chuyển các tang 9 theo phương ngang và đến băng tải xích 6, cơ cấu này chuyển các tang từ cấp này sang cấp khác (từ băng tải lược này sang băng tải lược khác) hoặc từ máy sấy sơ bộ đến máy sấy cuối cùng.

Các khốn được di chuyển theo chiều ngang bằng cách sử dụng băng tải lược. Mỗi băng tải bao gồm một cặp thanh dẫn và lược song song.

Các thanh dẫn được gắn vào các bề mặt bên trong của các thành của máy sấy, trên đó có các trục của các rãnh với sản phẩm. Các lược di chuyển dọc theo một hình tứ giác khép kín:

Rise - các chốt của những con khốn nằm trong chỗ lõm của lược và nhô lên trên các thanh dẫn;

Chuyển động tịnh tiến - các khốn có sản phẩm di chuyển dọc theo hầm sấy một bậc bằng 31 mm;

Đi xuống - chân của những kẻ khốn nạn nằm trên thanh dẫn hướng, và những chiếc lược đi xuống; - chuyển động lùi lại - những chiếc lược vẫn giữ nguyên vị trí, và những chiếc lược không hoạt động theo hướng ngược lại.

Do đó, các thùng chứa sản phẩm dần dần di chuyển dọc theo đường hầm của máy sấy, và trên băng tải thứ nhất và thứ ba - theo một hướng và trên băng tải thứ hai - theo hướng ngược lại.

Không khí sấy được làm nóng bằng 3 bộ gia nhiệt dạng ống có gân. Mỗi khu vực sấy khô có hệ thống sưởi ấm không khí riêng.

Trong hệ thống sưởi của khu thứ nhất, nước có nhiệt độ 80 ... 90 ° C được cấp trực tiếp từ hệ thống sưởi trung tâm của nhà máy. Để có thể ngưng tụ hơi nước ở vùng dưới của gấu, các đường ống được đặt dưới sàn để nước nóng lưu thông.

Hệ thống thông gió của khu vực sấy thứ nhất và thứ hai hoạt động tuần hoàn một phần không khí sấy: không khí ẩm từ cả hai khu vực sấy khô được thải một phần vào phòng, và một phần trộn với không khí khô hơn đi vào máy sấy từ phòng.

Việc thông gió cho khu vực thứ nhất được thực hiện bằng các quạt hướng trục 4, bố trí theo cặp: hai quạt gần cửa ra vào của sản phẩm vào máy sấy hút không khí vào và các phòng, thổi qua bộ gia nhiệt, tạo một bức màn không khí và cung cấp không khí nóng cho vùng dưới; bốn cặp quạt cung cấp tuần hoàn không khí sấy bằng cách thổi nó qua các bộ sưởi không khí. Một phần không khí ẩm được thải vào phòng.

Khu vực thứ hai được thông gió bằng tám quạt ly tâm 8, đặt theo cặp ở hai bên của máy sấy. Ba cặp quạt tuần hoàn không khí làm khô bằng cách hút một phần không khí từ phòng, và một cặp hút không khí ẩm từ khu vực thứ nhất và thứ hai và ném vào phòng.

Để thổi đồng đều các sản phẩm bằng không khí được làm nóng trong máy sấy, lưới 2. Sản phẩm được thổi từ trên xuống dưới.

Các thông số cài đặt của không khí sấy (nhiệt độ và độ ẩm tương đối) được duy trì bằng hệ thống điều khiển tự động.

Vỏ của khung đường hầm bao gồm hai lớp tấm riêng biệt với việc bịt kín các mối nối giữa chúng.

Mỗi tấm bên trong có một khung gỗ, được bao bọc ở cả hai mặt bằng bìa cứng.

Khung của các tấm bên ngoài được bọc bằng bìa cứng ở bên trong và bên ngoài có dán giấy chống cháy bằng nhựa dẻo. Giữa các tấm chắn có một lớp bọt lấp đầy.

Mục đích của máy sấy sơ bộ là nhanh chóng loại bỏ hơi ẩm từ mì ống thô ở giai đoạn này trong khi chúng có đặc tính dẻo. Mục đích chính của công đoạn này là giảm thời gian làm khô tổng thể của mì ống.

Ngoài ra, độ ẩm giảm nhanh chóng ngăn cản sự phát triển của các quá trình vi sinh - axit hóa và hình thành nấm mốc của sản phẩm.

Các thông số của không khí sấy trong máy sấy sơ bộ, tùy thuộc vào phạm vi sản phẩm cần sấy, là: nhiệt độ 35 ... 45 ° С, độ ẩm tương đối 65 ... 75 %.

Thời gian sấy sơ bộ trên dây chuyền B6-LMV và B6-LMG khoảng 3 giờ, độ ẩm của sản phẩm ra khỏi máy sấy sơ bộ không quá 20%.

Dòng máy sấy cuối cùngB6-LMV(hình 32) . Nó là một đường hầm, da của nó giống như của nó của máy sấy trước. Trong đường hầm có 5 băng tải lược 6, chuyển động tang 12 cùng các sản phẩm dọc theo máy sấy.

Từ băng tải lược này sang băng tải lược khác, các bộ phận cơ bản với các sản phẩm được chuyển dịch bằng cách sử dụng bộ chuyển xích 7.

Hoạt động của băng tải lược tương tự như hoạt động của chúng trong máy sấy sơ bộ. Theo chiều dài, đường hầm của máy sấy được chia thành ba vùng sấy, giữa các khoang này có các buồng gia nhiệt. Không khí sấy trong các buồng sấy di chuyển qua các kênh 11 nằm ở bên cạnh và trên đỉnh của các buồng.

Mỗi buồng có hai quạt ly tâm 2 (bên này và bên kia) và hai bộ phận đun nước nóng 5 từ các đường ống có gân: ở khu vực đầu tiên - giữa tầng thứ hai và thứ ba, thứ tư và thứ năm, ở tầng thứ hai và thứ ba vùng - giữa các lớp đầu tiên và thứ hai, thứ ba và thứ tư.

Các quạt hút không khí đã đi qua các sản phẩm, được đặt trên băng tải lược thứ năm (dưới) và cung cấp nó qua các kênh bên trở lên. Từ đây, nó đi đến buồng sấy, thổi liên tiếp từ trên xuống dưới các sản phẩm ở tất cả các tầng, làm nóng lên trong máy sưởi không khí. Không khí trong lành được hút vào lỗ 1 của máy sấy trên thành của các buồng sưởi.

Không khí thải được thải vào phòng qua các khe hở 8. Bộ giảm chấn của khe hở 1 và 8 đóng mở tự động.

Nhiệt độ không khí trong vùng sấy, cũng như trong máy sấy sơ bộ, là 35 ... 45 о, và độ ẩm tương đối của không khí là 70-85%.

Hình 32 Sơ đồ của máy sấy cuối cùng B6-LMV cho các sản phẩm dài

Trong các khu vực ấm áp, độ ẩm tương đối của không khí gần với độ bão hòa - 100%, do đó, độ ẩm từ bề mặt của sản phẩm không bay hơi. Trong các khu vực này, độ ẩm của sản phẩm được cân bằng ở tất cả các lớp bên trong: sự di chuyển chậm của độ ẩm bên trong sản phẩm ra bề mặt, từ nơi độ ẩm được loại bỏ trong khi sản phẩm ở khu vực sấy khô trước đó. Đồng thời, độ ẩm bên trong sản phẩm giảm và ứng suất cắt bên trong được hấp thụ.

Do đó, hơi ẩm được loại bỏ khỏi bán thành phẩm trong máy sấy cuối cùng theo từng bước: các giai đoạn sấy liên tục xen kẽ với các giai đoạn gia nhiệt. Đây được gọi là chế độ sấy xung, dẫn đến các vết vỡ thủy tinh bền.

Ở phần cuối của máy sấy cuối cùng, hai quạt hướng trục 9 được lắp đặt để hút không khí trong phòng, thổi qua các bộ sưởi không khí 10 và tạo ra một bức màn không khí ngăn không khí đi vào máy sấy tại điểm thoát ra của các sản phẩm sấy khô. .

Ở phần dưới của hầm sấy, có một băng tải xích 4 để trả các khốn rỗng về vị trí tự điều chỉnh của dây chuyền. Để ngăn hơi nước ngưng tụ dưới máy sấy, người ta đặt các đường ống 13 để nước nóng lưu thông qua đó.

Thời gian làm khô sản phẩm cuối cùng phụ thuộc vào loại sản phẩm và trung bình là 11… 12 giờ trên dây chuyền B6-LMV, 14… 15 giờ trên dây chuyền B6-LMG. Hơn nữa, các sản phẩm có độ ẩm khoảng 13,5% được gửi để ổn định và làm mát đến thiết bị ổn định lưu trữ kiểu đường hầm.

Dòng máy sấy cuối cùngB6-LMG.Được thiết kế để sấy khô các sản phẩm dài lần cuối trên dây chuyền B6-LMG. Máy sấy tương tự được lắp đặt trên dây chuyền Braibanti với công suất 24 tấn / ngày.

Máy sấy này khác với máy sấy cuối cùng B6-LMV ở chỗ nó có thêm một vùng sấy và một buồng ủ nữa.

Pin của máy nước nóng được lắp đặt ở khu vực sấy thứ nhất và thứ ba dưới băng tải thứ hai và thứ tư, và ở khu vực thứ hai và thứ tư - dưới băng tải thứ nhất và thứ ba.

Càng đến gần mùa hè, mong muốn giảm cân và đặt bản thân vào nề nếp càng tăng lên. Nhưng đối với những người đã ăn vội mì ống, xúc xích và bánh mì trong một mùa đông dài, rất khó để xây dựng lại theo một cách mới. Hầu hết các huấn luyện viên thể hình đều đồng ý rằng không thể ăn mì ống trên máy sấy. Tuy nhiên, các chuyên gia dinh dưỡng lại có ý kiến ​​khác.

Lập luận cho và chống lại việc làm khô mì ống

Những người phản đối mì ống đưa ra những lý lẽ sau đây để từ chối chúng:

• chỉ số đường huyết cao (tăng nhanh lượng đường trong máu);
• sự hiện diện của gluten;
• hàm lượng calo cao.

Bây giờ chỉ những bệnh nhân tiểu đường và chuyên gia dinh dưỡng không có kiến ​​thức sâu mới chú ý đến chỉ số đường huyết. Theo họ, khi có nhiều glucose vào máu, cơ thể chúng ta, cố gắng tạo ra một thành phần không đổi, chỉ có thể sử dụng lượng dư thừa của nó thành chất béo. Do đó, chỉ số GI cao là điều xấu đối với họ. Tuy nhiên, đối với trường hợp như vậy, kho glycogen của gan và cơ bắp phải được nạp quá nhiều, điều này không xảy ra trong chế độ ăn kiêng.

Chế độ ăn không có gluten không giúp (nhưng không ảnh hưởng) đến việc làm khô, chúng chỉ cần thiết cho những người bị bệnh celiac.

Đối với hàm lượng calo, trong 100 gam mì ống luộc, kiều mạch và gạo, nó chênh lệch nhau không quá 5-10 calo. Người ta tin rằng thực phẩm có chỉ số đường huyết cao hơn sẽ no trong thời gian ngắn hơn, nhưng sự hấp thụ thức ăn và cảm giác đói / no chủ quan phụ thuộc vào nhiều hơn là chỉ GI. Ai đó đang đói sau một đĩa kiều mạch, và sau cùng, nhưng mì ống đã no. Không có vấn đề gì khi ăn mì ống gà hơn là cơm cho con bú, nhưng vẫn giữ được lượng carbs hàng ngày của bạn.

Bạn có thể nấu mì ống gì và nấu chúng như thế nào

Những người theo chế độ ăn kiêng phải đối mặt với một mối nguy hiểm khác của mì ống: sản phẩm này chứa rất ít hoạt chất sinh học. Về sấy khô, lượng thực phẩm có hạn nên phải có giá trị dinh dưỡng cao, đáp ứng nhu cầu vitamin và khoáng chất một cách tối đa. Để không bị khô thiếu vitamin, bạn nên chọn mì ống:

• từ bột ngũ cốc nguyên hạt (ngũ cốc nguyên hạt chứa nhiều vitamin B hơn), mặc dù chúng có màu xám hoặc nâu không ngon miệng;
• với các chất phụ gia - cà chua, rau bina, kiều mạch, v.v.

Để bảo quản các thành phần hữu ích, chúng cần được nấu chín - phục vụ.

Giảm cân và sấy khô hoàn toàn không phải là lý do để bạn từ bỏ hoàn toàn những sản phẩm quen thuộc. Đúng hơn, đó là một lý do để xem xét lại lượng trong chế độ ăn uống và cách chế biến.

Sấy khô là một trong những cách để bảo quản bột mì, bột mì bao gồm các chất cao phân tử ưa nước. Nếu bạn không loại bỏ độ ẩm khỏi nó, thì các quá trình vi sinh, sinh hóa và các quá trình khác sẽ phát triển, điều này sẽ nhanh chóng dẫn đến hư hỏng sản phẩm.

Bột mì ống giải phóng độ ẩm cực kỳ chậm khi khô. Để kiểm soát quá trình khử nước, cần phải tính đến toàn bộ các đặc tính của bột mì, nhớ rằng nhiệm vụ chính của công nghệ sấy là thu được sản phẩm chất lượng cao với chi phí năng lượng và lao động tối thiểu.

Quá trình sấy mì ống, giống như làm khô bất kỳ vật liệu xốp mao quản nào khác, diễn ra trong hai giai đoạn. Đầu tiên được đặc trưng bởi tốc độ không đổi và là do độ ẩm được loại bỏ nhiều, ít liên kết mạnh với tinh bột. Ở thời kỳ thứ hai, với đặc điểm là tốc độ sấy giảm dần, phần protein của các sản phẩm bị tách nước, giữ ẩm chắc hơn phần tinh bột.

Thuộc tính của mì ống như một đối tượng làm khô. Pasta thô được sấy khô ở độ ẩm 30-32,5%. Theo phân loại của P.A.Rebinder, mì ống thô đã qua giai đoạn ép là cấu trúc đông tụ, được đặc trưng bởi sự hiện diện của một khung đàn hồi được hình thành bởi lực kết dính giữa các phân tử của các phân tử protein. Các cấu trúc như vậy thể hiện tính chất dẻo, đàn hồi và thixotropic. Khi bị mất nước, các cấu trúc đông tụ mất dần tính chất dẻo của chúng; đồng thời, độ đàn hồi của chúng tăng lên, do đó cấu trúc được củng cố, và khi kết thúc quá trình sấy khô, chúng trở thành một cơ thể giòn cứng.

Khi sấy khô, mì ống vẫn giữ được độ dẻo của nó đến một giới hạn nhất định, và bắt đầu từ độ ẩm 25-20%, các đặc tính đàn hồi dần dần chồng lên nhau.

Động học của quá trình khử nước của bột mì ống được đặc trưng bởi sự di chuyển rất chậm của độ ẩm trong độ dày của sản phẩm. Do đó, sự thay đổi của các biến dạng dẻo bởi các biến dạng đàn hồi là rất không đồng đều: trên bề mặt đã khô, biến dạng đàn hồi có thể đạt đến giá trị giới hạn, trong khi các lớp sâu vẫn là dẻo. Kết quả cuối cùng của những thay đổi cấu trúc trong quá trình sấy là giảm khối lượng và kích thước tuyến tính của sản phẩm.

Do đó, trong quá trình làm khô, các đặc tính sau được biểu hiện rõ ràng nhất trong bột mì ống:

co ngót theo thể tích và tuyến tính, có thể gây nứt và cong sản phẩm ở chế độ sấy ít và độ ẩm không đều cao. Vết nứt và độ cong của sản phẩm vẫn còn sau khi sấy khô;

độ dẫn ẩm thấp, gây ra độ trễ của quá trình chuyển ẩm bên trong từ độ ẩm trở lại môi trường và gây ra trường ẩm không đồng đều;

biến tính nhiệt của protein và hồ hóa một phần tinh bột ở nhiệt độ cao (máy sấy VIS-2), dẫn đến giảm độ bền và màu sắc của sản phẩm bị giảm sút;

hai dạng liên kết ẩm: hấp phụ và thẩm thấu, ẩm liên kết hấp phụ chuyển động ở dạng hơi, phần còn lại ở dạng lỏng;

khả năng giữ ẩm mạnh hơn của protein trong bột nhào so với tinh bột hút ẩm do tính hút nước của protein lớn hơn. Trong giai đoạn đầu của quá trình sấy, quá trình mất nước diễn ra nhiều hơn do tinh bột mất độ ẩm đầu tiên.

Các phương thức sấy đối lưu mì ống... Thuật ngữ “chế độ sấy” được hiểu là một tập hợp “các thông số của không khí làm khô (nhiệt độ, độ ẩm, tốc độ), thời gian làm khô, sự hiện diện của các giai đoạn sấy và gia nhiệt, thời gian và tần suất luân phiên của chúng.

Các chế độ sấy được sử dụng trong ngành công nghiệp mì ống rất đa dạng. Khi chọn chế độ cần phải tính đến các tính chất công nghệ trên của bột mì. Để tránh biến dạng và nứt sản phẩm, người ta nên cố gắng làm khô đồng đều cả mặt cắt và dọc theo chiều dài. Chế độ lý tưởng là sao cho sự truyền khối lượng bên trong của hơi ẩm sẽ không bị tụt hậu so với việc thoát hơi ẩm khỏi bề mặt của sản phẩm. Rất khó để thực hiện một chế độ như vậy, vì trong quá trình sấy, một gradient độ ẩm đáng kể được hình thành trong khối lượng sản phẩm được sấy khô, tại đó việc cung cấp độ ẩm từ các lớp sâu chậm hơn sự bay hơi từ bề mặt của sản phẩm. Do đó, điều rất quan trọng là phải duy trì một giá trị gradient như vậy tại đó cường độ sấy là tối ưu.

Ở giai đoạn đầu của quá trình làm khô, độ ẩm gradient là nhỏ nhất, và sau đó giá trị của nó tăng lên. Do đó, ở giai đoạn đầu tiên của quá trình sấy, có thể có các chế độ khắc nghiệt, và ở các giai đoạn tiếp theo - những chế độ nhẹ nhàng.

Đối với bột mì ống, áp dụng quy tắc sau: miễn là nó là nhựa, nó có thể được làm khô nhanh chóng (ứng suất và dẫn đến nứt có thể không quan sát được, ngay cả khi sự khác biệt về độ ẩm ở giữa và trên bề mặt là đáng kể) .

Đối với mì ống, món phổ biến nhất hai chế độ sấy khô:

ba giai đoạn hoặc là chế độ rung;

liên tục, với khả năng làm khô không khí liên tục.

Trong mỗi chế độ, mục tiêu chính là ngăn ngừa sự xuất hiện của độ ẩm cao nguy hiểm cho sự nứt vỡ của sản phẩm.

Chế độ ba giai đoạn, như tên cho thấy, bao gồm ba giai đoạn. Giai đoạn đầu tiên - trước khi làm khô... Mục đích của nó là để ổn định hình dạng của sản phẩm thô, ngăn ngừa chua, nấm mốc và kéo dài. Quá trình sấy kéo dài từ 30 phút đến 2 giờ và được thực hiện trong điều kiện tương đối khắc nghiệt. Trong thời gian này, một phần ba đến một nửa độ ẩm được loại bỏ khỏi lượng mì cần được loại bỏ. Việc khử nước nhanh như vậy trong thời gian tương đối ngắn chỉ có thể xảy ra ở giai đoạn đầu tiên của quá trình sấy, khi mì vẫn còn dẻo và không có nguy cơ bị nứt.

Giai đoạn thứ hai được gọi là an thần.... Bằng cách tăng độ ẩm tương đối của không khí, lớp vỏ mềm đạt được - làm ẩm lớp bề mặt, do đó độ ẩm giảm và các ứng suất dẫn đến được hấp thụ. Quá trình này được thực hiện tốt nhất ở nhiệt độ tương đối cao và độ ẩm không khí tương đối, khi đó tốc độ khuếch tán ẩm tăng lên và thời gian ủ giảm.

Giai đoạn thứ ba - làm khô cuối cùng- được thực hiện ở chế độ mềm, vì sản phẩm nằm trong vùng biến dạng đàn hồi. Trong giai đoạn này, tốc độ bay hơi của hơi ẩm từ bề mặt phải tương xứng với tốc độ cung cấp của nó từ các lớp bên trong ra lớp bên ngoài. Ở giai đoạn này, sấy khô thường xen kẽ với ủ.

Trong một số gần đúng, phương pháp sấy các sản phẩm dạng ống trong cassette trong máy sấy không nhiệt lượng tương tự như phương pháp này. Quạt được điều khiển theo phương thức đảo chiều. Với sự trợ giúp của rơ le thời gian, động cơ điện sẽ đảo chiều quay của quạt theo định kỳ. Quá trình làm khô được thực hiện theo chu trình: 1) chiều thuận của luồng gió thổi; 2) động cơ dừng ngắn, tương ứng với giai đoạn bắc cầu; 3) hướng thổi ngược lại. Toàn bộ chu kỳ kéo dài 30 - 40 phút, và thời gian của toàn bộ chu kỳ và các giai đoạn riêng lẻ của nó có thể được điều chỉnh bằng cách sử dụng cùng một rơ le thời gian.

Sấy liên tục với công suất sấy không đổi của không khí (chế độ của kiểu thứ hai) cực kỳ đơn giản về mặt điều chỉnh các thông số của không khí và quá trình nói chung. Trong chế độ này, các thông số của không khí ở đầu vào vào máy sấy không đổi gần như từ đầu đến cuối quá trình sấy.

Một nhược điểm lớn của chế độ này là quá trình sấy phải được thực hiện với công suất làm khô của không khí cao. Chế độ này có thể được sử dụng cho các sản phẩm có khả năng chống biến dạng cao nhất: cắt ngắn và trám súp. Quá trình sấy khô diễn ra trong thời gian ngắn hơn so với ống dài; kích thước nhỏ hơn. Chúng cho phép bản thân tốt hơn để thổi không khí toàn diện do tràn ra ngoài. Và tuy nhiên, nên sấy các sản phẩm cắt ngắn ở chế độ mềm, vì các đặc tính cấu trúc và cơ học của bột nhào cho các sản phẩm này vẫn được giữ nguyên.

Một cách mới để làm khô mì ống. Phương pháp này được phát triển tại Viện Công nghệ Thực phẩm Matxcova bởi E. N. Kaloshina và G. V. Tsivtsivadze dưới sự lãnh đạo của N. I. Nazarov. Bản chất của phương pháp này bao gồm việc chuẩn bị sơ bộ đặc biệt cho các sản phẩm khó khô này: trong quá trình sấy, một thao tác công nghệ đơn giản mới được đưa vào - nung sản phẩm bằng hỗn hợp hơi nước - không khí - xử lý ẩm.

Cho đến nay, vấn đề tăng cường làm khô các vật liệu keo xốp mao quản, bao gồm mì ống, đã được giải quyết bằng cách tăng khả năng làm khô của không khí. Đối với mì ống, lộ trình này tỏ ra không hiệu quả. Các tác giả của phương pháp này đã đi một con đường khác - thay đổi các đặc tính của mì ống như một đối tượng làm khô. Sau khi xử lý bằng nhiệt ẩm, các sản phẩm được sấy ở chế độ cứng và điều hòa ở giai đoạn cuối của quá trình khử nước, đảm bảo thư giãn các căng thẳng bên trong thành phẩm. Xử lý nhiệt độ sản phẩm trước khi sấy làm giảm đáng kể thời gian sấy, vì nó làm thay đổi đáng kể các đặc tính lưu biến và hóa lý của chúng, do đó sản phẩm có thể cảm nhận được các chế độ mất nước nghiêm trọng mà không bị nứt. Trong quá trình xử lý này, hai quá trình có liên quan với nhau diễn ra: biến tính nhiệt của protein gluten và biến tính tinh bột, trong điều kiện thiếu ẩm, không vượt qua biên giới của loại hồ hóa đầu tiên. Cả hai quá trình đều dẫn đến sự giảm độ ẩm hydrat hóa của các protein của bột nhào và tăng cường cấu trúc của nó.

Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng xử lý thủy nhiệt làm giảm 2 lần hệ số co ngót theo thể tích và tuyến tính và tăng cùng một số lần hệ số nứt (cái gọi là tiêu chí Kirpichev), các chỉ số độ bền của thành phẩm tăng lên. 2-3 lần. Phương pháp xử lý nhiệt này kết hợp với các phương pháp công nghệ khác giúp giảm thời gian sấy sản phẩm dạng ống từ 20-24 giờ xuống còn 8-10 giờ, đồng thời nâng cao sự kết hợp giữa chất lượng sinh hóa và công nghệ của thành phẩm: , cấu trúc đứt gãy, màu sắc, hình dạng, tính chất ẩm thực. Thời gian nấu sản phẩm giảm đi một nửa.

xử lý nhiệt ẩm - nhiệt độ và độ ẩm tương đối của hỗn hợp hơi-không khí, tương ứng là 100 ° C và 98%; thời lượng - 2 phút;

sấy - nhiệt độ và độ ẩm tương đối của tác nhân sấy, tương ứng là 60-70 ° C và 70-80%; tốc độ không khí 1,0-1,5 m / s;

điều hòa (ổn định) - nhiệt độ và độ ẩm tương đối của hỗn hợp hơi-không khí, lần lượt là 90-100 ° C và 98%; thời lượng - 1 phút.

Sấy mì công nghiệp. Trong công nghiệp trong và ngoài nước, chỉ sử dụng phương pháp sấy mì ống bằng khí quyển đối lưu. Các thiết bị và hệ thống lắp đặt, trong đó tiến hành "sấy khô", được chia thành hai nhóm: băng tải, vận hành liên tục và định kỳ.

Nhóm lắp đặt không cơ giới hóa bao gồm hai loại máy sấy: buồng và tủ. Loại thứ hai phổ biến ở Liên Xô.

Máy sấy tủ đã thay thế máy sấy buồng và là kết quả của sự phát triển của chúng. Tất cả các máy sấy âm tủ đều có đặc điểm là công suất nhỏ, cho phép sấy các sản phẩm cùng loại tại một thời điểm nhất định. Các sản phẩm cần sấy khô được xếp vào các xe đẩy di động, sau đó được đưa đến bộ phận sấy. Trong máy sấy tủ, có thể sấy các sản phẩm dạng ống ở dạng băng và ở trạng thái lơ lửng, các sản phẩm cắt ngắn - dạng khối; mì và mì - trên khung và treo - trên khốn.

Chủ yếu có hai loại máy sấy âm tủ: không có sưởi và có sưởi bằng không khí (máy sưởi không khí). Loại trước được sử dụng để sấy các sản phẩm dạng ống và sấy treo, loại sau để sấy các sản phẩm dạng ngắn. Do sự ra đời rộng rãi của các loại máy sấy băng tải hoạt động liên tục, các loại máy sưởi dạng tủ hiện chưa được sản xuất ở nước ta, nhưng chúng vẫn đang được vận hành tại các nhà máy.

Ví dụ, Hình. 1 cho thấy một sơ đồ của máy sấy tủ VVP, vẫn được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy mì ống của chúng tôi.

Quả sung. 1. Sơ đồ máy sấy GDP:

1 - buồng sấy; 2 băng cassette; 3 - vỏ quạt; 4 - bỏ qua kênh phân phối; 5 - Quạt TsAGI-700 trên trục động cơ.

Máy sấy VVP được làm bằng gỗ: khung bằng đá cuội, vỏ bọc bằng ván ép. Mặt trước của tủ được mở để tải băng hoặc khung. Việc lắp đặt đúng các băng hoặc khung được đảm bảo bằng các thanh chặn. Trên trần của tủ có gắn một động cơ điện (công suất 1 kW, tốc độ quay 1400 vòng / phút) với một cánh quạt 5 cánh gắn trên trục của nó, động cơ điện đổi chiều được; bánh xe quạt được đặt trong một ống nhánh, qua đó không khí được dẫn vào kênh phân phối nhánh 4, được tạo thành bởi thành sau của tủ và các khay hoặc khung có sản phẩm sấy. Đảo chiều được thực hiện tự động sau mỗi 30-60 phút, tùy thuộc vào loại sản phẩm cần sấy.

Tủ được thiết kế cho 190 khay đôi dài 500 mm, rộng 365 mm và cao 45 mm. Ba hàng băng cassette được đặt dọc theo chiều rộng của thiết bị, hai hàng chiều dài và 40 chiều cao. Khi các thiết bị này được sử dụng để sấy các sản phẩm cắt ngắn, 80 khung có kích thước 1100X700X45 mm được đặt trong đó. Công suất của máy là 600 kg (đối với mì ống làm sẵn).

Máy sấy VVP có kiểu VVP-1 khác nhau về kích thước. Dung tích tủ sấy 300 kg (120 khay). Máy sấy VVD thường được lắp đặt thành hai dãy dọc phía trước và thành hai hàng sát vách phía sau; do đó, trong một khối 4 tủ. Các tủ dọc phía trước tạo thành các hành lang của cửa hàng sấy, cùng với đó, đảm bảo sự di chuyển tự do của các xe đẩy có tải và trống.

Máy sấy tự động hoạt động liên tục trong ngành công nghiệp mì ống trong và ngoài nước được sử dụng để sấy các sản phẩm dạng ống dài ở trạng thái lơ lửng trên các băng tải và các sản phẩm cắt ngắn và đóng dấu trên băng tải. Công ty Bossano của Pháp sản xuất máy sấy đường hầm trong đó các sản phẩm mì ống dạng ống được sấy khô trong các băng quay. Hai dây chuyền như vậy sẽ được lắp đặt tại các nhà máy mì ống ở Liên Xô.

Máy sấy đường hầm treo do Nhà máy chế tạo máy Rostov-on-Don sản xuất là một phần của dây chuyền sản xuất LMB, LMV và LMG, khác nhau về năng suất hàng ngày của máy ép và nhà máy sấy. Đường LMB có công suất 500 kg / h, LMG - 1000 kg / h. Dây chuyền sản xuất LMG bao gồm một bộ phận sấy khô, được thể hiện trong hình trong phần sơ đồ công nghệ để sản xuất mì ống:

buồng sấy sơ bộ (2) và cuối cùng (5).

Buồng sấy sơ bộ là một đường hầm làm bằng khung thép, được bao bọc bằng các tấm chắn duralumin. Một băng tải xích chạy dọc theo đường hầm chở những con hoang thô. Trong buồng này, độ ẩm của sản phẩm giảm 5-6%, do đó chúng trở nên đàn hồi hơn, không bị đứt và không bị giãn.

Sau khi sấy sơ bộ, sản phẩm đi vào buồng sấy cuối cùng, gồm khung thép, được bao bọc bằng các tấm chắn duralumin, được rào bằng các gioăng cách nhiệt. Từ buồng sấy cuối cùng, các sản phẩm được chuyển bằng cùng một băng tải đến kho ổn định để làm mát.

Để làm khô mì ống cắt ngắn, máy sấy đai lưới được sử dụng. Trong bộ lễ phục. 2 cho thấy một sơ đồ của máy sấy loại này, thuộc loại máy sấy khí quyển với sự lưu thông của không khí được làm nóng trực tiếp trong buồng sấy. Buồng chứa bốn cuộn băng với tổng diện tích 80 m2. Thiết bị tiếp nhận phân phối tải các sản phẩm thô lên đai trên, với sự trợ giúp của chúng di chuyển dọc theo vùng trên của máy sấy, sau đó chúng được đổ lên đai thứ hai, từ đai thứ hai đến thứ ba, v.v. Từ đai cuối cùng fourth Thứ tư, đai thành phẩm được chuyển đến thiết bị làm lạnh.

Chuyển động của sản phẩm được thể hiện trong hình với các mũi tên.

Mỗi đai lưới được làm bằng dây thép không gỉ với kích thước 20X200XX2000 mm và diện tích tự do khoảng 56%.

Các dây đai được căng trên hai tang trống, một trong số đó đang dẫn động, một trống là lực căng và được hỗ trợ bởi các con lăn. Dây curoa có một ổ đĩa riêng, được trang bị một bộ biến đổi đĩa, có thể thay đổi tốc độ của chúng từ 0,14 đến 1 m / phút, tức là hơn 7 lần.

Có bốn khu vực trong buồng sấy - theo số lượng dây đai. Máy sưởi hơi có gân nằm ở khoảng trống giữa các nhánh của ruy băng.

Buồng sấy hoạt động trong điều kiện chân không được tạo ra bởi một ống xả, phần chân của ống này kết thúc bằng một ống hút mùi có tiết diện ở đáy là 10x2m, ở trên là 3x2m và cao là 3,4m, có tác dụng tuần hoàn khí thải. Từ tầng cửa hàng, không khí được hút vào qua các cửa sổ thông gió của khu bên dưới, tuần tự đi qua, bắt đầu từ phía dưới, cả bốn khu, và trước khi thổi lớp sản phẩm tiếp theo, nó được làm nóng trong máy sưởi. Từ khu vực phía trên, không khí được thoát ra ngoài qua mui xe và đường ống hoặc một phần trở lại khu vực đầu tiên để tuần hoàn qua ống xả.

Sau khi tái tạo, máy sấy KSA-80 phục vụ ba máy ép LPL-2M.

Tải trọng của đai trên là đáng kể, nhưng không có nguy cơ dính và cong sản phẩm, vì tốc độ của đai trên được đưa đến 1600 mm / phút và nhiệt độ không khí trong vùng này lên đến 58-60 ° C (thay vì 45-55 ° C).

Vòng đai thứ hai từ trên xuống được đặt ở tốc độ 830 mm / phút. Tốc độ giảm khiến độ dày của lớp tăng gần gấp đôi, nhưng đối với vùng thứ hai, sự gia tăng như vậy không nguy hiểm, vì các sản phẩm ở đây đã khô. Vành đai thứ ba thậm chí còn di chuyển chậm hơn - với tốc độ 770 mm / phút; lớp sản phẩm đạt độ dày tối đa (60-70 mm). Đồng thời, nhiệt độ không khí tăng lên 68 ° C. Quá trình sấy hầu hết được hoàn thành tại khu vực này, độ ẩm của sản phẩm gần đạt tiêu chuẩn. Ở vùng thứ tư (tốc độ vành đai 770 mm / phút), nhiệt độ không khí được duy trì ở 38-42 ° C.

Nhược điểm của máy sấy KSA-80 là sự kết hợp ở cạnh hàng đầu của nó là nạp nguyên liệu thô và dỡ thành phẩm, vi phạm tính tuyến tính của dòng, khiến nó đi vào ngõ cụt.

Các nhà cải tiến của Ufa Pasta Factory đã thay đổi cách nạp máy sấy. Họ bắt đầu tải băng tải thứ nhất và thứ hai (từ trên xuống) với các sản phẩm thô cùng một lúc. Hướng chuyển động của các vành đai, ngoại trừ phần thứ nhất từ ​​phía trên, bị đảo ngược, do đó dòng sản xuất được san bằng, phần cuối bị loại bỏ.

Tốc độ của đai thứ nhất và thứ hai là 430 mm / phút; nhiệt độ không khí ở cả hai vùng là 58-60 ° С. Việc tải đai được thực hiện bằng lược phân phối đơn giản, được lắp trên toàn bộ chiều rộng của đai trên với độ nghiêng 45 °. Nằm trên các răng của lược, một phần sản phẩm rơi vào khoảng trống giữa chúng trên đai thứ nhất và phần còn lại trượt dọc theo mặt phẳng nghiêng lên đai thứ hai.

Sản phẩm khô từ cả hai đai được đổ vào nhánh thứ ba, nhánh này di chuyển với một số bước tiến (450 mm / phút). Nhiệt độ không khí ở vùng thứ ba là 66-68 ° С.

Vành đai thứ tư có tốc độ 380 mm / phút, nhiệt độ không khí trong đới là 56-68 ° С. Trên dây chuyền tái tạo, một chế độ sấy nghiêm ngặt được đưa ra, áp dụng cho bún và miến. Sấy trước sản phẩm ở công đoạn cắt và sự phân bố của chúng thành một lớp mỏng trên hai đai đầu tiên cho phép trong giai đoạn đầu đạt được độ khô đồng đều ít nhiều mà không làm cong vênh sản phẩm. Tại nhà máy mì ống Ufa, sừng được sản xuất trên dây chuyền này.