Сурови тестенини се погодно опкружување за разни биохемиски и микробиолошки процеси. За да се спречи развојот на овие процеси, производите се зачувуваат со сушење до содржина на влага не повеќе од 13%.

Сушењето тестенини е најдолгата фаза во производствениот процес. Начините на неговото спроведување во голема мера зависат од таквите индикатори за квалитетот на готовите производи како што се јачина, стаклесто тело при фрактура, киселост. Интензивното сушење може да доведе до пукање на производите; прекумерно продолжено сушење во првата фаза на отстранување на влагата, - до кисело, отекување на производите; при сушење во слој - до формирање на инготи, деформација на производи.

Сушењето се завршува кога производите достигнуваат содржина на влага од 13,5-14%, така што по ладењето, пред пакувањето, нивната содржина на влага не е поголема од 13%.

Метод на конвективно сушење

Методот на конвективно сушење се заснова на размена на топлина и влага помеѓу материјалот што треба да се исуши и загреаниот воздух за сушење што дува над производите. Процесот на сушење се состои во снабдување со влага во внатрешноста на производот до неговата површина, претворање на влагата во пареа и отстранување на пареата од површината на производот. Во овој случај, воздухот за сушење ги извршува следниве главни функции:

а) му дава на материјалот енергијата (топлината) неопходна за претворање на водата во пареа;

б) апсорбира испарување на пареата од површината на производите;

в) отстранува испарена пареа од производот.

Главните параметри на воздухот за сушење кои ја одредуваат стапката на сушење на производите се температура, релативна влажност и брзина на движење. Колку е поголема температурата на воздухот за сушење, толку поинтензивно е испарувањето на влагата од површината на производите; толку е помала релативната влажност на воздухот, т.е. колку е „посува“, толку поинтензивно ќе ја апсорбира испарувачката влага и колку е поголема брзината на движење на воздухот над производите, толку побрзо ќе се отстрани испарената влага од нив.

Движењето на влагата од внатрешните слоеви на материјалот кон надворешните се случува под влијание на градиентот на влага, т.е. разлики во содржината на влага во слоевите, што резултира од испарување на влагата од површината на материјалот и сушење на надворешните слоеви. Градиентот на влага е насочен кон центарот на предметите што треба да се исушат, т.е. во спротивна насока од движењето на влагата. Неговата вредност е поголема, поинтензивно се одвива сушењето на надворешните слоеви. Феноменот на движење на влага под влијание на градиент на влага се нарекува спроводливост на влага, или дифузија на концентрација.

Кога тестенините се сушат со воздух со одредени параметри, содржината на влага во исушените производи постепено ќе се намалува до одредена вредност, наречена содржина на рамнотежа на влага. Сушење на воздухот со одредени вредности на параметрите (температура, влажност) одговара на одредена содржина на влага во рамнотежата на производите, која нема да се намали, без разлика колку производот е разнесен со овој воздух.

За правилен избор на режим на сушење, многу е важно да се знаат вредностите на рамнотежната содржина на влага во тестенините, кои се одредуваат од кривините на содржината на влага во рамнотежата.

Промена на својствата на тестенините за време на сушењето

Карактеристика на сушењето на тестенините е промената на нивните структурни и механички својства и големини. За време на сушењето, содржината на влага во производот се намалува од 29-30% на 13-14%, додека има постепено намалување на линеарните и волуметриските димензии, намалувањето на производите е 6-8%.

Суровините за сушење се пластичен материјал и ги задржуваат своите пластични својства до околу 20% влага. Со намалување на влажноста од околу 20 на 16%, тие постепено ги губат својствата на пластичен материјал и добиваат својства карактеристични за еластичен материјал. Со таква влажност, тестенините се еластопластично тело.

Почнувајќи од околу 16% влага, тестенините стануваат цврсто еластично тело и ги задржуваат своите својства до крајот на сушењето.

Со нежни режими на сушење, т.е. бавно сушење со воздух со мал капацитет на сушење, разликата во влажноста помеѓу надворешните и внатрешните слоеви е мала, бидејќи влагата од повлажните внатрешни слоеви има време да се пресели во исушените надворешни слоеви. Сите слоеви на производи се намалуваат приближно рамномерно. Капацитетот на сушење на воздухот се карактеризира со количина на влага што може да апсорбира 1 кг воздух додека не се засити целосно, т.е. до 100% влажност.

Со сериозни режими на сушење, т.е. интензивно сушење со воздух со висок капацитет на сушење, разликата во влажноста помеѓу надворешните и централните слоеви достигнува значителна вредност поради фактот што влагата од внатрешните слоеви нема време да се пресели во надворешните. Посушните надворешни слоеви имаат тенденција да ја скратат нивната должина, што е попречено од влажните внатрешни слоеви. На границата на слоевите, се јавуваат напрегања, наречени внатрешни напрегања на смолкнување, чија големина е позначајна, толку поинтензивно се отстранува влагата од површината на производите и е поголема разликата во влагата (градиент на влага).

Додека исушените тестенини ги задржуваат своите пластични својства, добиените внатрешни напрегања на смолкнување се апсорбираат, т.е. производите ја менуваат својата форма под влијание на стресови, без да се срушат. Кога производот се здобива со својства на еластично тело, добиените внатрешни напрегања на смолкнување, доколку ги надминат максимално дозволените, критични вредности, доведуваат до уништување на производите - појава на микропукнатини, што, на крајот, може да ги претвори производите во трошки.

Така, тестенините може да се сушат под тешки услови, без страв од пукнатини во нив, до содржина на влага од 20%. Кога производот ќе ја достигне оваа содржина на влага, за да се избегне пукање, потребно е да се исуши под благи услови, полека отстранувајќи ја влагата. Треба да бидете особено внимателни да ја отстраните влагата во последните фази на сушење кога производите ќе достигнат содржина на влага од 16% и под. Овој заклучок наоѓа практична примена при сушење на производи во сушари на модерни производствени линии, во кои процесот на сушење е поделен на две фази - прелиминарно и конечно сушење.

Режими на сушење на производи

Терминот режим на сушење се подразбира како збир на параметри на воздухот за сушење (температура, релативна влажност, брзина на воздухот) и времетраењето на сушењето. Оптимален режим за сушење на одреден вид тестенини се смета за таков режим во кој се добиваат производи со нормален квалитет со најкратко време на сушење и потрошувачка на енергија.

Во моментов, се користат следниве режими на конвективно сушење на тестенини:

традиционални ниски температури со температура на воздухот за сушење до 60 С;

висока температура со температура на воздухот за сушење од 70 до 90 С;

ултра-висока температура со температура поголема од 90 С.

Режимите со ниска температура се најчести за сушење тестенини: со постојан капацитет на сушење, со променлив капацитет за сушење, тристепена.

Сушење со постојан капацитет за сушење на воздухот.Сушењето на производите се врши во сушари за калорификација од типот VVP, Diffuser и 2TSAGI-700.

Касетите исполнети со сурови тестенини се ставаат или на колички, кои се носат во одделот за сушење, каде што касетите се инсталираат на полиците на машините за сушење или во количките за колички, кои се поставени близу до ормарите за сушење.

Касетите на полиците на сушачите или количките се наредени во неколку редови во ширина и висина.

Сушарите за ормани се опремени со единици за вентилација. Сушењето на тестенините се врши со дување на воздух низ цевките за тестенини што лежат во касетите. Воздухот од работилницата се користи за сушење на тестенините. За униформно сушење, периодично (по 1 час), насоката на движење на воздухот се менува, вклучувајќи го електричниот мотор да работи во спротивна насока.

Во продавницата за сушење, параметрите на воздухот се одржуваат на постојано ниво со помош на снабдување и издувна вентилација, т.е. воздухот има постојан капацитет на сушење, имено: температура од околу 30 ° C и релативна влажност од 65-70%. Воздухот во работилницата се загрева или со батерија на радијатори за греење, или со грејач на воздухот, преку кој се испумпува свеж воздух во работилницата наместо влажниот издувен воздух што го испушта од работилницата. Времето на сушење е околу 24 часа.

При сушење во касети со лента, тестенините се разнесуваат со воздух од внатрешната и надворешната површина на цевките. Поради нерамномерниот контакт на тестенините едни со други, постои нерамномерно отстранување на влагата од нивната површина, а со тоа и нерамномерно намалување на производите. Ова доведува до искривување на производите за време на сушењето, што значително го намалува нивниот квалитет, ја зголемува потрошувачката на контејнери за пакување. Контактот на цевките во касетата и неможноста за брзо отстранување на влагата во почетната фаза на сушење доведува до лепење на производи, формирање на инготи.

Лошите страни на овој метод на сушење се исто така високите трошоци за физичка работа и непријатноста во просторијата (висока температура и влажност) во која се врши сушење.

Режим на сушење во три фази.Режимот се состои од три фази (прелиминарно сушење, калење, конечно сушење). Виси сушење на долги предмети. Сушење на долги тестенини (тестенини и јуфки од разни видови, сламки и специјални тестенини) со метод на бесење се врши во сушари за тунели (прелиминарни и финални) на автоматски производствени линии Б6-ЛМГ, Б6-ЛМВ, ЛМБ и во линиите на Браибанти . Предметите обесени на бастуни полека се движат во тунелите на сушарите, дувајќи воздух од горе надолу.

Целта на претходното сушење е брзо отстранување на влагата од сурови тестенини во фаза кога тие имаат пластични својства. Главната цел на оваа фаза е да се намали вкупното време на сушење на тестенините. Брзото намалување на содржината на влага во производите го спречува развојот на разни микробиолошки и биохемиски процеси, првенствено киселост, оток и затемнување на тестенините.

Параметрите на воздухот за сушење во прелиминарниот фен, во зависност од производите, се: температура 35-45 ° С, релативна влажност на воздухот 65-75%. Содржината на влага во полу-готовиот производ во фаза на прелиминарно сушење се намалува на 20%. Времето на претходно сушење на овие линии е околу 3 часа.

Конечните сушари се поделени во должина во зони за сушење и калење.

Во зоните на греење (втора фаза), релативната влажност на воздухот е близу до сатурација (до 100%), затоа нема испарување на влагата од површината на производите. Во овие зони, температурата и влажноста на производот се изедначуваат во сите внатрешни слоеви: бавната миграција на влага во внатрешноста на производите до површината, од каде што влагата беше отстранета додека производите беа во претходната зона на сушење. Во овој случај, внатрешните напрегања на смолкнување како резултат на ова отстранување се решаваат.

Во зоните за сушење (трета фаза) се инсталираат вентилатори и грејачи, со чија помош се загрева воздухот за сушење и ги разнесува производите што висат на бастуните. Температурата на воздухот во последните зони на сушење е, како и во прелиминарниот фен, 35-45 ° C, а релативната влажност е малку поголема - 70-85%.

Бастуни со производи, наизменично ја преминуваат зоната на сушење и зоната на греење. Така, влагата се отстранува од производот во чекори, т.е. периодите на сушење се менуваат со периодите на греење. Како резултат на таканаречениот режим на пулсирачко сушење, се добиваат трајни производи со стаклена пауза.

Времетраењето на конечното сушење на производите зависи од асортиманот и во просек се движи од 11 до 15 часа Производите што ја напуштаат последната комора за сушење, со содржина на влага од 13,5-14%, се испраќаат во комората за стабилизација за ладење.

Сушење на кратки производи во сушари на автоматски линии за производство. Сушењето на кратки (кратки и печат) производи во сушари (прелиминарни и финални) на автоматските производни линии се врши во три фази. На претходната и последната фаза на сушење и претходи примарна фаза на сушење. Се изведува во инсталации (трабато), каде што суровите производи вршат движења "скокање", дувајќи 2-3 минути. топол воздух. На површината на производите се формира исушен слој, што спречува нивно лепење при последователно сушење "во слој" на ремените на подвижните сушари.

Сушење со променлив капацитет на воздух.Сушење на кратки производи во парни подвижни сушари. Сурови производи се дистрибуираат со распрснувачот на ременот на горниот транспортер на фен, полека се движат во спротивна насока, се истураат на ременот на следниот транспортер и така натаму - до долниот транспортер, кои се хранат со истоварување.

Слоевите на производи што лежат на подвижните ленти се проникнуваат со воздух за сушење, кој се вшмукува на дното и се исфрла на врвот на фен. Свеж воздух се загрева со долниот грејач на температура од 50-60 ° C и релативна влажност од 15-20%. Тогаш загреаниот воздух за сушење поминува низ слојот на производи што лежат на долниот транспортер, им дава дел од топлината и се навлажнува. Поминато низ вториот грејач, воздухот повторно се загрева на приближно иста температура, го поминува слојот на производи што лежат на ременот на вториот транспортер и така натаму - до горниот транспортер. Параметрите на издувниот воздух за сушење на излезот од фен се приближно како што следува: температура 40-50 ° C, релативна влажност 50-60%. Овој режим на сушење се нарекува режим со зголемена способност за сушење на воздухот: како што производот се суши, тој се разнесува со посува воздух.

Времето на сушење на производите (до содржина на влага од 13,5-14%) е, во зависност од асортиманот, од 30 (за полнење тестенини и супи) до 90 минути (за големи фигурирани производи).

Употребата на такви тешки режими на сушење често доведува до формирање пукнатини на површината на исушените производи, особено тубуларни (пердуви, рогови) и кадрави (школки, итн.). Предностите на овој режим: висока продуктивност на овие сушари со мали вкупни димензии, како и релативна леснотија на одржување и сигурност при работењето.

Сушење на висока температура... Овој режим, во споредба со традиционалниот, ви овозможува да ги намалите трошоците за енергија и да ги намалите областите за производство по единица произведени производи, да го намалите времето на сушење во просек за 40-50% и, со правилно избрани режими на сушење, да го подобрите квалитетот на тестенини (боја и својства на готвење) и нивната микробиолошка состојба.

Сушењето со висока температура може да се изврши во конвенционалните сушари на производствените линии, истовремено зголемувајќи ја продуктивноста на водот со вклучување на помоќни преси и зголемување на брзината на транспортерите на сушарите или скратување на должината на сушачите на линијата додека одржување на нејзината продуктивност.

Кога се развиваат режими за сушење на тестенини со висока температура, потребно е да се постапува според следниве основни предуслови:

процесот на сушење треба да се спроведе во две главни фази: прелиминарно и последно сушење;

температурата на воздухот за сушење треба да биде (во една од фазите) во опсег од 60-90 ° С. Употребата на ваков интервал се должи на фактот дека 60 ° C е минималната граница за целосна пастеризација на тестенините, а 90 ° C е температурата на која постои веројатност за реакција на формирање на меланоидин Мејлард (не-ензимско затемнување на Продуктот);

сушењето на производите треба да се изврши при висока релативна влажност со цел да се избегне прекумерно отстранување на влагата од површинските слоеви на производите и појава на опасни вредности на напрегања на смолкнување помеѓу внатрешните слоеви на производите, што може да доведе до пукање на производ, претворајќи го во старо.

Ултра висока температура сушење.Во моментов, сите водечки компании во индустријата "Паван", "Булер", "Басано" произведуваат линии за производство на кратки тестенини со ултра-висок температурен режим на сушење. Овие режими се карактеризираат со употреба на воздух за сушење со температура поголема од 90 С и релативна влажност од околу 90%, сушење во 3 фази. Предностите на режимите на сушење во ултра-висока температура се: намалување на процесот на сушење како резултат на забрзувањето на преносот на масата; подобрување на микробиолошката состојба на производите и санитарните и хигиенските услови на производство; подобрување на квалитетот, својствата на готвењето на производите, што е особено важно при обработка на меко пченично брашно; намалување на потрошувачката на енергија за 10-15% и намалување на производствениот простор по единица производство.

Сушење со прелиминарна термичка обработка на сурови производи... Термичката обработка на производите пред сушењето може значително да го намали процесот на нивно дехидрирање, бидејќи тоа ќе овозможи употреба на тешки режими на сушење без страв од пукнатини. Ова се должи на термичка денатурација на протеините и делумна желатинизација на скроб, што доведува до намалување на енергијата на врзување на овие компоненти со влага.

Назаров предложи метод за обработка на сурови долги тестенини со мешавина од пареа и воздух со температура од 95-98 ° C и релативна влажност од 95% за 2 минути и производи со краток пресек со сува пареа со температура од 120-180 ° C 30 секунди, проследено со сушење на производот под тешки услови.

Ладење на производи

Производите од тестенини кои го напуштаат фенот обично имаат покачена температура еднаква на температурата на воздухот за сушење. Пред да го спакувате, мора да се излади до температурата на одделот за пакување. Со бавно ладење, производите се стабилизираат: влагата конечно се израмнува преку целата дебелина на производите, се апсорбираат внатрешните напрегања на смолкнување по сушењето, како и мало намалување на масата на производите за ладење како резултат на испарување од 0,5- 1% влага од нив.

Минималното време на стабилизација е 4 часа, додека производите се мијат со воздух со температура од 25-30 ° C и релативна влажност од 60-65%.

Брзото ладење на исушените производи со интензивно дување во ладилници од различен дизајн или нивно ладење на подвижните ленти при напојување на пакувањето е непожелно. Сушените производи за кратко време (околу 5 минути) успеваат да се оладат до температурата на работилницата и после тоа не се исушат по пакувањето, сепак, за краток временски период, внатрешните напрегања на смолкнување не само што немаат време да исчезнат, но исто така се зголемуваат и доколку производите биле подложени на прекумерно интензивно сушење, може да дојде до пукање и распаѓање по пакувањето. Во современите автоматизирани производни линии, коморите за стабилизација истовремено дејствуваат како акумулатори: тие акумулираат производи произведени за време на ноќната смена, што овозможува да се организира пакување на производите само во текот на дневните и вечерните смени.

Основни методи за сушење тестенини

Методи за интензивирање на сушењето на тестенините

Биохемиски промени во скроб и протеини од тестенини и нивните технолошки карактеристики за време на термичка обработка и сушење

Промени во структурните и механичките својства на тестенините подложени на хигротермален третман

Карактеристики на пренос на маса и критична содржина на влага во рамнотежата на тестенините

Инсталација за сушење тестенини со употреба на нова технологија и оправдување на можноста за воведување нов метод на сушење

ВОВЕД

Поради малата влажност, тестенините можат да се чуваат долго време. Сушењето е процес што троши многу енергија и одзема многу време од сите технолошки фази на производство на тестенини. Неодамна, се посветува големо внимание на прелиминарната подготовка на предметот за сушење за дехидрација. Целта на овој препарат е да се намали енергијата на врзување на влагата со материјалот и да се променат неговите термофизички карактеристики, кои обезбедуваат можност за употреба на „тврди“ режими на сушење без да се наруши квалитетот на производот што се суши.

ОСНОВНИ МЕТОДИ НА СУШАЕ НА ТАСТА

Конвекционото сушење главно се користи во индустријата за тестенини. Развиени се разни видови единици за сушење - од затворени комори до модерно сушење, тунел, единици кои работат постојано, опремени со системи за автоматско регулирање на параметрите на режимот на сушење. Сепак, дури и со висок степен на механизација и автоматизација на овие инсталации, процесот на сушење на производите останува долг. Постојат многу студии посветени на проблемот со интензивирање на овој процес со зголемување на капацитетот за сушење на воздухот; примена на нови методи на сушење; термо-зрачење, зрачење-конвекција, сублимација, итн.

Режимите на сушење што се користат во индустријата за тестенини се разновидни. При изборот на оптимален режим на сушење, потребно е да се земат предвид технолошките својства на тестото за тестенини.

Познато е дека главно се користат два вида режими за конвективно сушење: континуирано и пулсирачко.

Континуираното сушење со постојан капацитет на сушење на воздухот е едноставно во однос на регулирање на параметрите на воздухот и процесот воопшто. Параметрите на воздухот во овој режим на сушење остануваат постојани во текот на целиот процес на дехидрирање.

Главниот недостаток на континуираниот режим е тоа што сушењето се врши со висок капацитет на сушење на воздухот. Овој режим може да се користи само за производи кои се отпорни на деформација: пломби од супа и производи во прав. Сушењето се одвива за пократко време од оние со долга цевка, нивните големини се помали, тие се подобри подложни на сеопфатно дување со воздух поради истурање.

Производите со долга цевка се сушат во тристепен или пулсен режим. Вториот е конвенционално поделен во следните фази. Првата фаза е прелиминарно сушење. Неговата цел е да се стабилизира обликот на производите, да се спречи замрзнување, мувла и истегнување. "Сушење" "трае од 30 минути до 2 часа и продолжува под релативно" тврди "режими за време на кои се отстранува 1/3 до половина од влагата од количината што треба да се отстрани при сушењето од тестенините.

Таквата интензивна дехидратација е можна само во првата фаза на сушење, кога тестото за тестенини е пластично и не постои ризик од пукање. Понатамошното спроведување на процесот во "тврд" режим е невозможно, бидејќи тоа ќе доведе до пукање на производите, добиениот голем градиент на влага и зголемените стресови не можат да се намалат, бидејќи тестото за тестенини има стекнато својства на еластично тело.

Со цел да се избегне пукање, се спроведува втората фаза - надминување. Со зголемување на релативната влажност на воздухот, "омекнување на кората" се постигнува поради навлажнување на површинскиот слој, како резултат на што се намалува градиентот на влага и се апсорбираат добиените стресови. Овој процес најдобро се изведува на релативно високи температури и релативна влажност, со што се зголемува брзината на дифузија на влага, а испарувањето на влагата од површината се намалува. Под овие услови, времетраењето на греењето се намалува.

Третата фаза - конечно сушење - се изведува под "мек" режим, така што напрегањата на смолкнување не ја надминуваат ограничувачката вредност, бидејќи производите се во состојба на еластична деформација. Во овој случај, стапката на испарување на влагата од површината треба да биде сразмерна со стапката на нејзино снабдување од внатрешните слоеви до горниот слој. Во оваа фаза, сушењето може да се менува со греење.

Бавното ладење на производот по сушењето е од голема важност, така што градиентот на влага е минимален до времето на пакување. Со нагло ладење, може да се појават пукнатини поради недоволно израмнување на содржината на влага во слоевите на производот.

НИВ. Савина истражуваше тристепен режим на сушење на производи со краток пресек. Откриено е дека вкупното време на сушење е во голема мера под влијание на количината на влага отстранета за време на периодот пред сушење. Режимот на сушење во три фази беше споредуван со континуираното сушење при постојани параметри на воздухот (t = 60 ° С; φ = 70%; V = 0,9 m / s). И во двата случаи беше добиен добар квалитет на производот, сепак, времето на сушење во режим во три фази беше пократко за 20-25%.

ИТ Таран предложи режим на 5-фази на сушење тестенини со долга цевка: прелиминарно сушење; краткотрајна (длабока) седација; повторно сушење; долгорочно (површно) загревање и сушење.

Употребата на повеќефазен режим значително го намали времетраењето на процесот на сушење на 10-12 часа.

Во лабораторијата за тестенини на VNIIHP, се работеше на проучување на сушење на тестенини во ротирачки цилиндрични касети според методот на француската компанија Басане .

Докажана е можноста за добивање на прави тубуларни тестенини и утврдено е дека цилиндричната касета треба да има однос D / L = 0,47, крајните wallsидови да бидат цврсти, мазни, без перфорации. Производи со содржина на влага не повеќе од 29% треба да се стават во касетата. ; пополнете го волуменот на касетата со сурови производи за 62-65%. Откриена е зависноста од брзината на дување тестенини со проток на воздух на живиот дел од касетата со различна фреквенција на нејзиниот замав.

Врз основа на експериментални податоци, откриена е најоптималната вредност на површината на живиот дел од обвивката за касетата - 45%.

Препорачливо е да се изврши прелиминарно сушење со средство за сушење (температура на воздухот 50 ° C и релативна влажност на воздухот 65%) со брзина од 5 m / se при амплитуда на замав со касета од 140 ° C и фреквенција на замав од 15-12 лулашки во минута. Време на сушење 1,5 часа, крајна содржина на влага во полупроизводот - 22%.

По прелиминарното сушење, пред да започне конечното сушење, производите мора да се загреваат 60 минути на температура на воздухот од 47 ° C, влажност од 88-94% и фреквенција на ротација на касетата од 2 вртежи во минута.

Конечното сушење мора да се изврши со воздух со следниве параметри: температура - 50 ° С, релативна влажност - 80%, брзина на проток на воздух - 5 m / s. Амплитудата на замавувањето на касетата е 180 ° C, фреквенцијата на замав е 15 лулања во минута, времетраењето на замавувањето и дувањето е 20 минути; таложењето треба да се изведува 40 минути на температура на воздухот од 47 ° C, релативна влажност од 88-94%, фреквенција на вртење на касетата од 2 вртежи во минута. Тогаш циклусот се повторува. Вкупното време на сушење на тестенините е 17-18 часа.

Во моментов, методот на термо-зрачење за снабдување со енергија се користи во различни индустрии, во кој засилувањето на процесот на сушење се постигнува преку употреба на краткобрано инфрацрвено зрачење.

Употребата на инфрацрвено зрачење за сушење тестенини најпрво ја проучуваа А.С. Гинзбург, И.Х. Мелникова, Н.А. Лукијанова, И.М. Савина и други.

Забележано е дека поради особеностите на движењето на влагата под влијание на инфрацрвени зраци, се забележува многу брза дехидрираност на површинскиот слој поради појава на значителна температурна разлика во внатрешноста на материјалот. Како резултат на нагло намалување на влажноста на површината, се појавува нерамномерно намалување на соседните слоеви, што предизвикува пукање на материјалот. Следствено, постојаното зрачење не може да се користи при сушење тестенини и тестенини. Предложен е комбиниран метод на термо-зрачење-конвективно сушење, во кој постои комбинација на периодично зрачење на исушениот материјал со конвективно сушење.

За обични тестенини (7 x 4,5 mm во дијаметар) направени од брашно од I степен, се препорачува следниот режим на сушење:

Средна температура (t С), ° С ......................................... .................................................. 37

Решена влажност на воздухот за сушење,% ............................................ ...... 70

Брзина на воздухот со слој тестенини, м / с ....................................... . ... 2.6

Температура на генераторот на зрачење (tg en), ° С ....................................... ................. 100

Односот на времетраењето на зрачењето и постелнината (;), сек ... ... 5: 100

Оддалеченост од тестенини до емитери (двострано зрачење), мм ............... 40

Време на сушење (), час ……………………………… ..................... 2.6

Експериментите на Ф.Стаф (САД) покажаа дека кога се користи инфрацрвено зрачење, времето на сушење на краткорасените тестенини направени од пченично брашно со соја и брашно од соја е значително намалено. Во овој случај, производите добиваат кафеава нијанса.

Во лабораторијата за тестенини на VNIIHP (порано TsNILMap), беше извршена работа за проучување на процесот на сушење на зрачење на тубуларни тестенини во суспендирани состојби. За ова, емитерите од панел-тип направени во форма на плочи од леано железо со спирали вградени во нив беа инсталирани паралелно со насоките од тестенините. Температурата на генераторите на зрачење беше 150 ° C; растојанието од површината на емитерот до производот е 170 mm, времетраењето на зрачењето е повеќе од 3 минути

За тестенини од типот "Строу" (дијаметар 8 мм) од брашно од 1 одделение (од тврда пченица), најдобри резултати за комбинирано сушење на термо-зрачење-конвективно се добиени во следниве режими:

прелиминарно сушење на термо-зрачење-конвективно, кое се состои од три циклуси; во секој циклус, зрачењето на t = 1b0 ° C, спроведено 3 минути, се менува со конвективно сушење за 2 часа со следниве параметри: t = 32 - 35 ° C; φ = 85%; V = 0,5 m / s, додека 7,5% влага се отстранува;

изведено конвективно сушење со зголемување на капацитетот за сушење на воздухот:

t = 32-35 ° C; φ = 85%; V = 0,5 m / s до W = 19-19,5%

t = 32-35 ° C; φ = 75-80%; V = 0,5 m / s до W = 15%

t = 32-35 ° C; φ = 67-71%; V = 0,5 m / s до W = 13%

Вкупното време на сушење е 9,5 часа, што е за 8,5 часа помалку од конвективното сушење без зрачење. Ефективноста на зрачењето е потврдена од фактот дека во основа времетраењето на процесот се намалува поради првичното "под сушење" (од 29 на 22%), во оваа зона времето на сушење се намалува за 5 часа, што е, повеќе повеќе од 50% од вкупното времетраење на целиот процес ... Карактеристично е тоа што по прелиминарното зрачење процесот на сушење продолжува поинтензивно; очигледно е дека режимот на сушење може да биде построг од вообичаеното,

Г. Хамел (Англија) забележува дека употребата на инфрацрвено зрачење е исто така можна за сушење производи со кратки резови. Сепак, употребата на светилки како генератори ги зголемува вкупните димензии на инсталацијата.

Со комбиниран метод на сушење, траењето на процесот може да се намали на 3 часа, сепак, квалитетот на производот се влошува, а намалувањето на траењето на процесот на сушење на 1 час предизвикува нагло влошување на квалитетот на производот.

Карасони Ласло и Хархитау Емил (Италија) ја испитале можноста за користење на инфрацрвено зрачење за сушење тестенини. Во овој случај, се користеа панели со директно растојание на производот до генераторот 80-100 mm; режим на наизменично сушење; зрачење 5-30 сек., останувајќи 40 секунди. Во овој период, тестото се ладеше со воздух на собна температура. На овој начин, сушењето се спроведуваше до рамнотежна содржина на влага. Сепак, не беше можно да се добијат производи без пукнатини. Ефикасноста на единицата за сушење беше во опсег од 4-6%. Откриено е дека целата работа извршена за интензивирање на процесот на сушење може да се комбинира во една насока: времетраењето на дехидрираноста е регулирано со капацитетот за сушење на воздухот или употребата на нови методи за снабдување со енергија, додека „капацитетот за одржување на вода "на предметот за сушење (тестенини) останува непроменет.

Намалување на „капацитетот за задржување на водата“ на сурови тестенини е можно со промена на нивните специфични, физичко-хемиски својства. Суштината на овие промени лежи во фактот дека предтретман на објектот ја намалува енергијата на врзување на влагата со составните компоненти на тестото. На овој начин, производите се подготвуваат за процесот на дехидрирање.

Неодамна, литературата го потенцираше прашањето за наоѓање метод за прелиминарна обработка на предметот за сушење, што овозможува да се намали енергијата на врзување на влагата со материјалот. Сепак, ефикасен метод за намалување на енергијата на врзување на влагата со сува материја може да се смета за оној што ќе овозможи, заедно со намалувањето на времето на сушење, да се добие готов производ што ги исполнува сите барања на стандардот. Во врска со ова, стана неопходно да се најде метод за предтретман на тестенини, што ќе овозможи добивање производи со добар квалитет.

МЕТОДИ ЗА Интензивирање на сушењето паста

Во Швајцарија, хидротермалниот третман е надополнет со последователно замрзнување на производите на температура од минус 2b ° C за 15 - 25 минути.

Во САД, се предлага да се користи термички третман на сува пареа на температура од 101-180 ° C, претходно „сушени“ производи со инфрацрвено снабдување со енергија за 5-30 секунди.

Во Франција, за да се забрза сушењето, сировите тестенини по притискањето се варат и потоа се чуваат во етил алкохол, кој постепено ја поместува влагата од нив; откако финалниот производ брзо се суши, а алкохолот се обновува.

А.С. Гинзбург и В.И. Сироедов, Н.И. На Назаров се препорачува да се користат површински активни супстанции (сурфактанти), на пример, етил алкохол, хексан или толуен, кои имаат низок коефициент на напнатост на површината, со цел да се намали енергијата на врзување на влагата со материјалот и да се интензивира внатрешниот пренос на влага.

На MTIPP беа спроведени студии за проверка на следниве видови на термичка обработка на тестенини: хидротермална со миење на површината на производите со ладна (t = 15 ° C) или топла вода (t = 100 ° В) и без миење, проследено со замрзнување и без замрзнување, како и хигротермален третман спроведен според истите опции.

Податоците покажуваат дека сите видови на топлинска претходна обработка на тестенини значително го намалуваат целокупното време на сушење. Така, сушењето на тестенините со стандардна содржина на влага по хидротермален третман со испирање во ладна вода за 5 мин и проследено со замрзнување на температура од минус 25 ° С за 25 мин е 177 мин. Параметрите на средството за сушење беа како што следува: температура 90 ° C , релативна влажност 30%. Губење на суви супстанции за време на готвењето, зголемување на волуменот, бојата и структурата во фрактурата ги исполнија барањата на ГОСТ. Сепак, недостаток на овие методи е што производите се лепат заедно. За да се елиминира адхезијата, производите беа измиени со ладна и топла вода, замрзнати и преработени во полето на вибрации. Како и да е, сето ова се покажа како неефикасно. Во исто време, хигротермалниот третман во касети, во споредба со хидротермалниот третман, значително го намалува времето на сушење на тестенините. Така, времето на сушење на хигротермално обработените и замрзнатите тестенини беше 115 минути, а без замрзнување, 90 минути. Во исто време, таквите показатели за квалитетот на готовите производи како што се губење на суви супстанции во водата за готвење, зголемувањето на обемот беа во рамките на барањата на ГОСТ. Сепак, сè уште беше забележано делумно прилепување на производите.

Анализата на горенаведените податоци овозможи да се донесе заклучок за предноста на хигротермалниот третман во однос на хидротермалниот третман.

Сушење на тестенини, подложени на хигротермален третман во суспендирана состојба на бастуни, со параметрите на единицата за сушење φ = 80%; t = 60 ° C; V = 1 m / s, е дозволено целосно да се избегне лепење на производи, чиј квалитет ги исполнуваше сите барања на ГОСТ. Хигротермалниот третман се спроведуваше при постојана почетна содржина на влага во производите. Не се променија ниту параметрите на пареата. Проучено е влијанието на времетраењето (1-5 мин) на хигротермален третман со интервал од 1 мин врз процесот на сушење и квалитетот на производите. Откриено е дека хигротермалниот третман на производите има значително влијание врз процесот на сушење.

На сл. 1 ги покажува кривините на сушење тестенини со хигротермален третман (τ така) во траење од 2 и 5 минути и без нив. Процесот на сушење се одвиваше според „тврдите“ постојани параметри на средството за сушење. Употребата на „тврд“ режим го намалува времето на дехидрација на производите кои не се подложени на хигротермален третман од 18-24 часа на 13,6 часа. Треба да се напомене дека во индустриски услови сушењето се изведува во помеки режими.Сепак, со „тврд“ режим на сушење, надворешните слоеви на производите се сушат многу побрзо од внатрешните, поради појавата на големи градиенти на влага и пукање на тестенините се забележуваат и за време на сушењето и за време на складирањето.

Сл. 1 Криви за сушење на тестенини:

1 - без хигротермален третман; 2, 3 - со хигротермален третман 5 и 2 минути, соодветно.

Хигротермалниот третман на производи пред сушењето значително го намалува процесот на дехидратација, бидејќи овозможува користење на „тврди“ режими на сушење без страв од пукнатини. Во овој случај, се случуваат два меѓусебно поврзани процеси: термичка денатурација на протеините и модификација на скроб. Вториот, во услови на дефицит на влага, не ја преминува границата на првиот ред на желатинизација. Денутрацијата на протеините доведува до намалување на енергијата на врзување на влагата со протеините на тестото и до зајакнување на структурата на второто. Така, јачината на истегнување на производите што не се третираат со топлина е 320 g, а преработените - 790 g.

Тестенините, претходно термички обработени, не претрпеле пукнатини за време на складирањето 6 месеци или повеќе. Кривите на сушење прикажани на Слика 1 покажуваат дека почетната содржина на влага на производите без третман и откако таа се разликува остро. Значи, тестенините со хигротермален третман имаат W = 54,6%, а без нив - 47,5%. Првата критична влажност (Ш) е исто така значително различна: во првиот случај е еднаква на 34%, во втората - 30%.

Сепак, отстранувањето на влагата во првиот период на сушење на тестенините по хигротермален третман е поголемо од оној на производите без нив. Во термички обработените тестенини, тоа е 20,6%, а кај нетретираните тестенини - 17,5%. Исто така, треба да се напомене дека времетраењето на првиот период на сушење во првиот случај е пократко (55 мин) отколку во вториот (125 мин).

Вториот период на сушење е значително зголемен во случај на сушење на тестенините без термичка обработка (690 мин наспроти 480 мин). Со дадено времетраење на хигротермалниот третман, рамнотежната содржина на влага во тестенините малку се менува (со хигротермален третман W = 13%, без него -14%); во исто време, релативната влажност на воздухот е 80%, температурата е 60 ° C, брзината е 1,0 m / sec.

Слика 2 ги покажува кривините на стапката на сушење, чие времетраење во првиот и вториот период е многу подолго за тестенините подложени на хигротермален третман. Брзина на сушење во првиот период (Н. од) е поголема за тестенините кои биле подложени на 2-минутен хигротермален третман и е 0,31% / мин во споредба со 0,14% / мин за производи без третман.

Зголемувањето на времетраењето на хигротермалниот третман од 2 на 5 минути доведува до зголемување на времето на сушење за скоро 2 пати (види слика 1), што се објаснува со продлабочување на зоната на желатинизацијата на скроб, што резултира со формирање на посилна влажни врски со оваа компонента на тестото. Стапката на сушење при 2-минутен хигротермален третман и во првиот и во вториот период е поголема отколку кај 5-минутниот хигротермален третман (види слика 2). Споредбата на кривините на сушење и нејзината брзина за време на хигротермалниот третман во опсег од 1-5 минути покажува дека 2-минутен третман е оптимален во однос на вкупното времетраење на сушењето. Со математичка обработка на експерименталните податоци извршени на компјутерски БЕСМ-6, добиени се равенки за кривините на сушење тестенини во 1 и во 2 периоди и стапки на сушење:

За првиот период: (од W до W)

W = B - A; - A = N (1)

каде W е моменталната влажност што одговара на 1-виот период на сушење,%;

W е првата критична содржина на влага во тестенините,%;

W - почетна содржина на влага во тестенините,%;

Времетраење на сушење во 1 период, мин;

В, А - коефициенти на равенката (В -%, А -% / мин);

Брзина на сушење,% / мин;

Сл. 2 кривини на брзината на сушење на тестенините:

1, 2 - со хигротермален третман 2 и 5 минути, соодветно; 3 - без хигротермален третман.

За вториот период: (од W до W, со W со тенденција кон W)

W = W + C истекување (-m)

диференцирајќи ја равенката (2), ја добиваме равенката на брзината на сушење

M C exp (-м), (2)

каде W е втора критична влажност,%;

W - влажност на рамнотежа,%;

W - влажна струја што одговара на 2-от период на сушење,%;

Времетраење на сушењето во 2-ри период, мин;

C е коефициент на равенка,%;

м - степен на експонент, 1 / мин;

Брзина на сушење во 2-от период на сушење,% / мин.

Табелата 1 ги прикажува нумеричките вредности на коефициентите на равенки (1) и (2) на кривините на сушење и стапката на сушење на тестенините во зависност од параметрите на хигротермалниот третман и сушењето.

Табела 1

Параметри на хигротермален третман				Коефициенти на равенка
				1 период на сушење		2 период на сушење

БИОХЕМИСКИ ПРОМЕНИ НА СЕБЕЛОТ И ПРОТЕИНОТ НА ПРОИЗВОДИТЕ ПАСТА И НИВНИТЕ ТЕХНОЛОШКИ КАРАКТЕРИСТИКИ ВО ВРЕМЕ НА ТРЕТСКА ТРЕТМАН И СУШЕЕ

Кинетика на процесот на сушење на хигротермално обработените тестенини... Во индустријата, за сушење на тубуларни тестенини, се користи "мек" режим на пулсирање во три фази, често менувајќи го капацитетот на сушење на воздухот.

Употребата на прелиминарен хигротермален третман на сурови производи овозможи да се применат повеќе „строги“ режими со постојан капацитет на сушење на воздухот. Како резултат, пукањето на производите е исклучено, и за време на сушење и за време на долгорочно складирање. Ова е исто така олеснето со воведувањето во процесот на сушење на последната технолошка операција - стабилизирање на производите, што во својата физичка и хемиска суштина е слично на климатизацијата на производите.

Режимот на сушење со загреан воздух (без претходна обработка со пареа) се карактеризира со следниве параметри: температура на воздухот (); релативна влажност (); брзина на воздухот ().

Со воведувањето на хигротермален третман, се појавува четвртиот параметар - времетраењето на хигротермалниот третман (). Овие параметри влијаат не само на брзината на сушење, туку и на критичната содржина на влага во рамнотежата на материјалот, како и на својствата и квалитетот на производот. Затоа, неопходно е да се најде таков режим на сушење, кој, со минимално време на сушење и најмала потрошувачка на енергија, ќе обезбеди висок квалитет на готовите производи.

Кинетиката на процесот на сушење тестенини, подложени на прелиминарен хигротермален третман, беше проучена во опсегот на параметри: релативна влажност на воздухот од 50 до 80%; температура на воздухот од 50 до 80 ° С; брзина на воздухот од 0,5 до 2,0 m / s.

Истражувањата покажаа дека сушењето на хигротермално обработените тестенини се одвива поинтензивно, толку е помала релативната влажност и колку е поголема температурата и брзината на средството за сушење. Сепак, конечната проценка за вредностите на оптималната влажност, температура и брзина на средството за сушење е можна само земајќи ги предвид индикаторите за квалитет на готовите производи. Евалуацијата на квалитетот на производите беше спроведена според следниве индикатори: киселост, боја на производи, јачина на уредот Строганов, кулинарски својства (количина на суви супстанции што минуваат во водата за готвење; коефициент на зголемување на волуменот; зголемување на маса на тестенини за време на готвењето; времетраење на готвењето). Беа испитани промените: напад на скроб од амилолитички ензими и протеински супстанции од протеолитички ензими; а исто така и содржината на азот во водата за готвење и азот растворлив во вода под дејство на хигротермален третман.

Биохемиски промени во скроб и протеин на тестенини за време на хигротермално лекување и сушење.Структурата на скроб е од голема важност при одредувањето на својствата на произведените тестенини. Стоковните и кулинарските својства на производите зависат од тоа. Еден од начините да се открие степенот на промена на скроб е да се одреди неговата нападливост со амилази.

Познато е дека механичкото или термичкото дејство на зрна скроб ја зголемува стапката на напад од страна на нивните амилази. Скроб подложен на обработка (механичка, топлинска, итн.) Се сахаризира со β-амилаза наместо со нетретиран скроб. Во овој случај, нападливоста на скроб се забележува најзабележително под дејство на пченична β-амилаза. Извршени се експерименти за да се утврди нападливоста на скроб од амилази под дејство на хигротермален третман и под различни параметри на сушење. Нападливоста на скроб се утврди со зголемување на содржината на редукциони шеќери формирани под дејство на ензимски екстракт од β-амилаза (екстракт од глицерол од пченично брашно) во тесто на температура од 40 ° C за 1 час; тоа беше изразено во милиграми на 10 g сува материја на тестото во однос на малтоза. Промените во биохемиските карактеристики на тестенините за време на хигротермалниот третман и сушењето се дадени во Табела 2.

Од податоците во Табела 2, може да се види дека напаѓањето на скроб од страна на β-амилаза во тестенини без хигротермален третман е 100 mg на 10 g сува материја на тестото во однос на малтоза, и по обработката на тестенините со пареа за 2 минути се зголеми на 236,5 mg, т.е. повеќе од 2 пати. Згора на тоа, со зголемување на времетраењето на хигротермалниот третман, се зголеми нападливоста на скроб од β-амилаза и со 5-минутен третман беше 253,5 mg. Зголемувањето на нападливоста е, според тоа, поврзано со делумна желатинизација на скроб при термичка обработка на производи со пареа, што е во добра согласност со забавување на стапката на сушење со зголемување на времетраењето на хигротермалниот третман. Параметрите на средството за сушење, исто така, влијаеа на нападливоста на амилазата на скроб. Со зголемување на неговата температура од 50 на 60 ° C, нападливоста се зголеми од 156 на 236,5 mg. Понатамошното зголемување на температурата доведе до деактивирање на β-амилаза, што предизвика намалување на нападливоста на скроб. Значи, овој индикатор на температура од 70 и 80 ° C се намали на 190,5 и 166 мг, соодветно. При релативна влажност од 60%, способноста за напад беше 219 mg, а на 80% - 236,5 mg. Напад на скроб од β-амилаза при брзина на воздухот m / sec: 0,5 - 167; 1,0-236,5; 1,5 - 225; 2,0 - 204 мг.

Се покажа дека стапката на напад на скроб е чувствителна на промените во релативната влажност и брзината на средството за сушење. При постојана температура на воздухот од 60 ° C), зголемување на неговата релативна влажност и брзина до 1,0 и / сек, се зголеми нападливоста на скроб, што беше објаснето со продлабочување на неговата желатинизација поради поинтензивно загревање на производите.

Хигротермалниот третман на производи предизвикува денатурација на глутенските протеини, кои стануваат помалку растворливи и ја губат каталитичката активност. Нападливоста на протеинските супстанции од страна на протеолитички ензими е оценета со акумулација на азот растворлив во вода. Од резултатите прикажани во табелата. 2, може да се види дека нападливоста на протеинските материи од тестенините без хигротермален третман беше 39,0%, а со 2-минутен третман со пареа - 30,35%. Со зголемување на времетраењето на хигротермалниот третман на 5 минути, нападливоста се намалува на 27%. Така, утврдено е дека како резултат на хигротермален третман се јавува термичка денатурација, што придонесува за намалување на активноста на протеинските материи. Процесот на сушење исто така предизвикува значителна денатурација на протеините дури и со благ термички третман. Во овој поглед, од интерес е да се проследи како се менува активноста на протеинските супстанции во зависност од параметрите на режимот на сушење. Во однос на нападот на протеинските супстанции, може да се препорачаат параметри за сушење.

табела 2

Времетраење на хигротермалниот третман	Параметри на средството за сушење			Напад на скроб од пченична β-амилаза, mg малтоза на 10 g ДМ	Нападливост на протеински супстанции врз акумулацијата на азот растворлив во вода,
	релативна влажност	температура	Брзина

Зголемувањето на температурата на воздухот во комората за сушење влијае на нападливоста на протеинските материи на различни начини. Така, со зголемување на температурата од 50 на 70 ° C, нападливоста на протеинските материи се зголеми од 29,6 на 31,6%, со натамошно зголемување на температурата се намали нападливоста на 25,6%. Промената на брзината на средството за сушење, исто така, влијае на напад на протеински супстанции на различни начини. Со брзина од m / s: 0,5 - 26,96; 1,0-30,3; 1,5 - 34,05, а на 2,0 - 32,7%. Земајќи го предвид влијанието на параметрите на средството за сушење врз нападноста на протеинските материи, гледаме дека при сушење на хигротермално третирани тубуларни тестенини, оптималната температура на воздухот е 60-70 ° C, брзината на воздухот е 1,0-2,0 m / sec. Во исто време, промените во комплексот протеини-протеиниза во тестенините беа проверени со употреба на хигротермален третман. Во исто време, беше утврдена количината на вкупен азот во водата за готвење и азот растворлив во вода. Како резултат на хигротермален третман, количината на азотни материи во водата за готвење се намали. Така, со зголемување на температурата од 50 на 70 ° C, нападливоста на протеинските материи се зголеми од 29,6 на 31,6%, со натамошно зголемување на температурата се намали нападливоста на 25,6%. Промената на брзината на средството за сушење, исто така, влијае на напад на протеински супстанции на различни начини. Со брзина од m / s: 0,5 - 26,96; 1,0-30,3; 1,5 - 34,05, а на 2,0 - 32,7%. Земајќи го предвид влијанието на параметрите на средството за сушење врз нападноста на протеинските материи, гледаме дека при сушење на хигротермално третирани тубуларни тестенини, оптималната температура на воздухот е 60-70 ° C, брзината на воздухот е 1,0-2,0 m / sec. Во исто време, промените во комплексот протеини-протеиниза во тестенините беа проверени со употреба на хигротермален третман. Во исто време, беше утврдена количината на вкупен азот во водата за готвење и азот растворлив во вода. Како резултат на хигротермален третман, количината на азотни материи во водата за готвење се намали.

Променете ги оние x нолошки карактеристики на готови производи.Процесот на сушење значително влијае на квалитетот на готовиот производ, а изборот на оптимални параметри зависи од индикаторите за квалитет на готовиот производ. Вкусот или дефектите на тестенините се проценуваат според нивната киселост, која, според ГОСТ, не треба да надминува 3-4 степени. Бојата на тестенините треба да биде жолтеникава, типична за брашното направено од тврда пченица. Голем број фактори влијаат на бојата на готовиот производ; боја на суровини, услови на технолошки процес итн.

Како што покажаа студиите со употреба на хигротермален третман, бојата на производите драматично се менува, тие добиваат пријатна килибарно-жолта боја; во исто време, површината на тестенините станува сјајна и нивната јачина значително се зголемува. Јачината на производите (определена на уредот Строганов) без хигротермален третман со режим на "тврдо" сушење е помала од ГОСТ-вредноста и е еднаква на 606 г. Со употреба на хигротермален третман, јачината на тестенините нагло се зголемува и кај 2 минути достигнува 2070 година. Друга важна карактеристика на потрошувачката вредност на тестенините што ги имаат нивните својства за време на готвењето се: времетраењето на готвењето додека не се готви, зголемување на масата на варени производи, губење на суви материи во водата за готвење, зголемување на волумен на тестенини за време на процесот на готвење. Сите овие индикатори беа утврдени со употреба на стандардни методи. Количината на сува материја пренесена во водата за готвење со употреба на хигротермална обработка се намали и изнесуваше 4,21% во споредба со 5,19% (без третман на пареа), додека коефициентот на зголемување на волуменот малку се зголеми од 3,28 на 3,32 пати и беше во рамките на прифатливата граница. Зголемувањето на масата на тестенини за време на готвењето се намали кај тестенините произведени со употреба на хигротермален третман (за 2 минути), од 173 на 168%. Релативната влажност на воздухот, исто така, влијаеше на перформансите на готвењето. Така, зголемувањето на релативната влажност на воздухот од 50 на 80% придонесе за намалување на количината на суви материи што минуваат во водата за готвење, намалување на коефициентот на зголемување на волуменот (од 3,5 на 3,32 пати) и зголемување на масата на тестенини за време на готвењето. Температурата и брзината на средството за сушење не влијаеја значително на перформансите на готвењето.

Исто така, забележуваме дека употребата на хигротермален третман помага да се намали времетраењето на производите за готвење до подготвеност од 20 до 10 минути. Појавата на пукнатини во производите беше фиксирана 3-4 часа по сушењето.

Земајќи ги предвид главните технолошки показатели на тестенините, може да се заклучи дека употребата на хигротермален третман значително го зголемува квалитетот на готовиот производ. Кондиционирање на тестенини.Употребата на "тврди" режими на сушење ќе предизвика ризик од пукање на површината и во длабоките слоеви на производите, дури и ако структурата на цевката макарони е значително зацврстена. Причините за формирање на пукнатини лежат во нерамномерноста на сушењето, процесите на собирање и појавата на напрегања на смолкнување кои ги надминуваат максимално дозволените вредности.

Колку е посилна структурата, толку е помала веројатноста за пукање, сепак, целосна гаранција за спречување на пукање е можна при префрлување во „меки“ режими на сушење или користење на климатизација (стабилизација) на производите во последната фаза на сушење кога ќе достигнат 18% влага содржина. Целта на климатизацијата (стабилизацијата) е ослободување на стресот што се појавил при сушењето на тестенините во „тврд“ режим.

Климатизирањето беше извршено на следниов начин: тестенините во работната комора на инсталацијата беа третирани со мешавина од пареа-воздух со потребните параметри. Во овој случај, исушените производи беа навлажнети до околу 14%, а надворешните слоеви достигнаа поголема содржина на влага од внатрешните. Како резултат на тоа, влажните слоеви се протегаа и се ослободуваа од напрегањата на смолкнување. По климатизација, производите се чуваа во воздух. За време на стабилизацијата, производите се ладеа до температурата на собниот воздух, а нивната влажност достигна стандардна вредност.

ПРОМЕНА НА СТРУКТУРНИТЕ И МЕХАНИЧКИТЕ СВОЈСТВА НА ПРОИЗВОДИТЕ ОД ПАСТА ПРЕДМЕТ НА ХИГРОТЕРМАЛЕН Третман

Сепак, по хигротермален третман, производите се стврднуваат. Но, тие остануваат прилично пластични. Пукањето и искривувањето на тестенините е предизвикано од нееднаквата распределба на влагата во внатрешноста на материјалот, како резултат на што се јавува волуметриска состојба на стрес. Нормалните напрегања на истегнување и напрегањата на смолкнување може да ги надминат граничните вредности и да предизвикаат структурна слабост.

Од интерес е да се дознаат главните реолошки карактеристики на тестото од тестенини подложено на хигротермален третман на различни нивоа на влажност, бидејќи тие ги одредуваат нормалните и смолкнување на напрегањата во материјалот,

НЕ. Нетушил спроведе тестови на истегнување на тестото за тестенини. Сепак, со употреба на прелиминарен хигротермален третман, овој метод за одредување на реолошките карактеристики не може да се примени, бидејќи, почнувајќи од содржина на влага од 34%, производите стануваат доволно силни, а употребените прстиња за примероци не дозволуваат тестови на истегнување: тестенини тестото се лизга од стегачот и кршењето не се случува во средината, како што бара техниката, но во близина на стегнатиот крај на примерокот. Беа извршени тестови за компресија на исушените производи. За студијата, земен е примерок од тестенини со димензии (мм): должина - 50, надворешни и внатрешни дијаметри, соодветно, 7 и 4,5.

Промената на големината на примерокот малку ги менува резултатите од тестот, што се објаснува со влијанието на факторот на скалата.

Главните критериуми за проценка на структурните и механичките својства се јачината и карактеристичните параметри на процесот на релаксација (еластично-кинетички и реолошки). Во делата на И.С. Мелникова и Н.Е. Нетушил го опишува влијанието на содржината на влага во производите врз промената на процесот на сушење на пластично-еластични деформации. Сепак, нема податоци за тоа какво прилагодување на овој однос може да се изврши со прелиминарен хигротермален третман на предметот за сушење. За да го проучи овој проблем, MTIPP произведе специјален уред за мерење на товарот со постојана брзина на напрегање при компресија на цевка од макарони во надолжна насока.

Уредот (Слика 3) се состои од електричен мотор, кој со употреба на погон на ременот го придвижува завртката (системот за пренос од електричниот мотор до завртката ви овозможува да ја промените брзината во сооднос 1: 2: 4)

Ри.З. Дијаграм на уредот за проучување на реолошките карактеристики на тестенините за време на процесот на сушење:

1 - електричен мотор; 2 - погон на ремен; 3 - завртка; 4 - еластичен елемент; 5 - осцилоскоп; 6 - засилувач на напон

Товарот што се нанесува на цевката за тестенини во аксијалната рамнина по целата должина на генераторот на нормалната оска се пренесува на еластичен елемент - челичен сноп од правоаголен пресек, легнат на две потпори. Под дејство на товарот, не само што зракот се деформира, туку и маномерите на напрегање навалени на него и склопени во мосто коло. Од мерната дијагонала, струјата низ засилувачот се пренесува до осцилоскопот и се снима на дијаграмот за компресија на цевката за макарони. Подготвување на товарот долж ординатата на овој дијаграм и апсолутна компресија на цевката долж апсцисата, пропорционално на времето на вчитување. Тестот за компресија беше извршен во следните фази на технолошкиот процес: по притискање по хигротермален третман, во одредени интервали за време на целиот процес на сушење. Применетото оптоварување варира од нула до количината на компресија или откажување на примерокот. Се одржува рамнотежа помеѓу применетиот товар и внатрешните сили во примерокот во секој момент од времето. Врската помеѓу стресот σ и вирусот ε на примерок од тестенини е нацртана на осцилограм.

Според дијаграмот на промената на σ = f (ε) во различни вредности на содржината на влага во тестото, можно е да се пронајде промената на главните структурни и механички индикатори и во процесот на хигротермална обработка и во процесот на сушење.

Табела 3 ги прикажува резултатите од главните структурни и механички параметри на цевката за макарони. Како што може да се види од податоците во Табела. 3, прелиминарниот хигротермален третман значително ги менува реолошките параметри. Значи, - се зголемува за цел по големина од 8 kPa до 23 kPa, максималниот напон на притисок m секира, стресот на смолкнување ks, модулот на еластични деформации E (условен) се зголемува за 2 пати, а модулот на еластично-пластичните деформации E се намалува од 727 kPa на 5 77 kPa, што уште еднаш ги потврдува заклучоците за зајакнување на структурата на производите произведени со употреба на прелиминарен хигротермален третман.

Технологија на леб, слатки и тестенини Табела 3

Реолошките карактеристики претрпуваат значителна промена во процесот на понатамошно сушење, со два периоди што се разликуваат (1 период одговара на постојана брзина на сушење, 2 - со опаѓачка стапка). Во првиот период, сите реолошки карактеристики остануваат непроменети и при содржина на влага од W = 33,2 близу до критичната вредност на влагата, главните структурни и механички параметри почнуваат да се зголемуваат. Со содржина на влага од 33,2, вредноста на модулот на еластично-пластични деформации Е почнува да се приближува до вредноста на условниот модул на еластичност Е, додека слабеењето на пластичната деформација на производот главно добива еластични својства.

Слика . 4 се прикажани кривините на промените во максималниот напон на цевката макарони за време на процесот на сушење. Кривите имаат два карактеристични дела. Точката на флексија лежи на границата на преминот од првиот во вториот период на сушење, што истовремено одговара на преминот од пластичната состојба на супстанцијата во еластичната. Во експериментите, почетната содржина на влага и максималниот притисок на притисок на производите се исти W = 45% , м секира = 105 kPa. Како резултат на хигротермален третман, производите се навлажнуваат до W = 54,6%, а максималниот притисок на притисок се зголемува до m ax = 200 kPa. Од овој момент, разликата помеѓу вредностите на максималниот притисок на притисок на производи подложени на хигротермален третман и без него е еднаква на 100 kPa, а до крајот на сушењето на W = 16% оваа разлика се зголемува на 750 kPa,

Точките на премин од прав пресек во кривилинеарна не се совпаѓаат ниту според вредноста на влажноста ниту во големината на максималниот притисок на притисок. Преминувањето во еластична состојба кај тестенините подложени на хигротермален третман се случува со аванс (за 4 - 5%) во споредба со производи без третман. Од дадените графикони произлегува дека хигротермалниот третман на производите доведува до нивно значително зајакнување. За време на процесот на сушење, многу материјали, вклучувајќи тестенини, ја намалуваат нивната големина, т.е. се јавува намалување. Ако процесот на сушење не се спроведе правилно, тестенините ќе попуштат. Причината за второто е нерамномерното намалување на слоевите на материјалот што треба да се исуши. Интензивните режими на сушење на тестенините се ограничени со нивното намалување.

Хигротермалниот третман доведува до стврднување на структурата на тестенините предизвикани од денатурација на протеините. За возврат, денатурацијата на протеините помага да се намали големината на материјалот. Но, хигротермалниот третман ја зголемува масата на супстанцијата со навлажнување на производите. Ова ги објаснува непроменетите димензии на парените тестенини.

Сл. 4. Криви на промени во максималниот притисок на притисок на цевката макарони за време на процесот на сушење:

1 - без хигротермален третман; 2 - со двоминутен хигротермален третман

Меѓутоа, во процесот на сушење, моделот на намалување на цевката макарони од тестенини со хигротермално третирање се разликува од оној на конвенционално подготвените тестенини. Според експерименталните податоци, утврдени се коефициентите на линеарно смалување за два периоди на сушење и, релативното намалување δ, коефициентите на волуменското смалување β и волуменското смалување δ. Споредувајќи ги вредностите на коефициентите на линеарно и волуметриско намалување на тестенините без и со хигротермален третман, може да се види дека третманот со пареа помага да се намали коефициентот на линеарно намалување. Волуметрискиот сооднос на намалување е исто така намален со употреба на хигротермален третман. Ваквата промена на линеарното и волуметриското намалување во врска со употребата на хигротермален третман овозможува да се исушат тестенините во „тврд“ режим, бидејќи можноста за пукање е намалена.

Но, ризикот од пукање сè уште останува, а особено во втората фаза на сушење. Критериумот на Кирпичев може да се земе како критериум за проценка на ризикот од пукање:

К. (3)

каде е протокот на масата;

Одредување на големината;

Просечна содржина на влага што одговара на критериумот на Фурие

Важно е да се напомене дека со вообичаениот метод на сушење, максималната дозволена вредност на критериумот за пренесување на маса на Кирпичев за тестенини е околу 0,6 . Употребата на прелиминарен хигротермален третман придонесува за зголемување на силата и доведува до фактот дека производите се способни да издржат поголеми стресови на смолкнување. Затоа, максималната дозволена вредност на критериумот на Кирпичев за трансфер на маса за тестенини кои биле подложени на прелиминарен хигротермален третман се зголемува на 1,3 , што укажува на намалување на можноста за пукање.

Како што може да се види од добиените податоци, хигротермалниот третман има значително влијание врз структурните и механичките карактеристики на тестенините.

Промените во структурните и механичките параметри во зајакнувањето на структурата на производите се еден од главните фактори во интензивирањето на сушењето на производите подложени на прелиминарен хигротермален третман, производите стануваат „подложни“ на одржување на „тврд“ режим на сушење.

КАРАКТЕРИСТИКИ ЗА МАСОВНА РАЗМЕНА И Еквилибриум и критичка влажност на производите од паста

Кинетиката на пренесување на маса на материјата во влажни материјали се одредува според разликата во потенцијалите за пренос на маса. Молекуларно-кинетичката теорија на феномени за пренос на топлина и маса претпоставува дека, под изотермални услови, густината на протокот на влага е директно пропорционална на градиентот на потенцијалот за пренос на маса:

q kg / mh, (4)

каде е градиентот на потенцијалот за пренесување на масата;

Коефициент на спроводливост на масата, што ја одредува способноста на влажниот материјал да пренесува влага со големината на потенцијалниот градиент, kg / m.h.;

Степен на масовно пренесување.

Бидејќи термодинамичкиот потенцијал на пренесување на маса под изотермални услови е недвосмислена функција на содржината на влага, градиентот на потенцијалот за пренос на маса може да се изрази преку градиентот на содржината на влага:

каде е градиентот на содржина на влага kg · влага / kg · DM · m;

Специфична содржина на влага во влажно тело, kg · влага / kg · CB ·;

Земајќи ја предвид формулата (5), основниот закон за изотермална спроводливост на маса може да се претстави како што следува:

q (6)

de е густина на апсолутно суво тело, kg · DM / m;

Коефициент на внатрешен пренос на маса (зависи од температурата и содржината на влага), карактеризирајќи ги својствата на телото во однос на интензитетот на развој на полињата на потенцијалот на пренесување на масата или инерцијалната способност на телото до надворешни нарушувања на водата.

Следствено, интензитетот на сушење главно зависи од коефициентот на внатрешна дифузија на влага. Аналитичко утврдување на коефициентот на внатрешен пренос на маса е извршено од кривините за сушење и стапката на сушење според следнава формула:

(7)

каде што R е карактеристична големина на телото, m;

Стапка на сушење,% / m;

Коефициент на надворешен пренос на маса, m / h.

Влага на рамнотежа, кг / кг.

(За цевка за тестенини, ако R = 3,5 mm, = 2,25 mm, сооднос = 0,625 mm)

Природата на промената на коефициентот на внатрешна дифузија на влага при сушење со хигротермален третман и без него е слична. Во првиот период на сушење, останува постојан, и за време на периодот на опаѓање на брзината на сушење, се менува малку, но се намалува 2 пати во апсолутна вредност,

За време на период на постојана брзина, влагата ќе се движи во форма на течност (селективна дифузија на осмотски задржана влага), температурата на материјалот ќе биде постојана и еднаква на температурата на влажната сијалица.

Кога ќе се достигне првата критична точка на површината на материјалот, што одговара на хигроскопна влажност, стапката на сушење ќе почне да се намалува, а движењето на адсорбираната влага во внатрешноста на материјалот главно ќе се случи во форма на пареа. Треба да се напомене дека во вториот период, стапката се намалува линеарно, оваа регуларност е во согласност со промената на внатрешниот коефициент на дифузија во текот на овој период на сушење. Надворешниот коефициент на размена на влага се менува на ист начин. Слика 5 покажува дијаграм на промени во коефициентите на надворешна размена на влага и внатрешен пренос на маса за тестенините подложени на прелиминарен хидротермален третман и сушени според општоприфатената технологија. Овие коефициенти, и во првиот и во вториот период, се повисоки за производите кои биле подложени на прелиминарен хигро-термички третман, што уште еднаш сведочи за интензивирање на процесот на сушење.

Сл. 5. Дијаграм на промени во коефициентите на надворешна размена на влага и внатрешен пренос на маса на м тестенини со воведување на хигротермален третман:

1,2 - тестенини за сушење, соодветно, без термичка обработка и со термичка обработка

Табела 4 се прикажани вредностите на коефициентите на надворешна размена на влага и внатрешен пренос на маса за различни режимски параметри на хигротермален третман и сушење. Коефициентите на внатрешна дифузија и надворешна размена на влага зависи од времетраењето на хигротермалниот третман и од параметрите на режимот на сушење.

Табела 4

Параметри на хигротермален третман				Коефициенти на влага во тестенини

Од податоците во Табела 4, може да се види дека најголемите вредности на овие коефициенти се забележани со 2-минутен хигротермален третман. Коефициентите на надворешна размена на влага на внатрешната дифузија се намалуваат со зголемување на релативната влажност на воздухот, намалување на температурата и брзината на средството за сушење.

Рамнотежа и критична содржина на влага во тестенините.Вредностите на рамнотежата и критичната содржина на влага во тестенините се добиени со аналитичка обработка на кривините на сушење и стапката на сушење (слика 6).

Треба да се нагласи дека термичката обработка доведува до одредено намалување на рамнотежната содржина на влага во готовиот производ. Овој фактор е од практична важност, што укажува на зголемување на стабилноста на тестенините за време на складирањето.

Сл. 6. График на ефектот на термичка обработка врз првата критична точка W

и рамнотежна влага W

Покрај добиените резултати, беше испитан и ефектот на термичка обработка врз првата критична содржина на влага во тестенините (види слика 6). Од графиконот може да се види дека првата критична содржина на влага кај производите подложени на прелиминарен хигротермален третман се зголемува (особено по 2-минутен третман). Ова е важно за практичната технологија, бидејќи оваа точка е поврзана со преминот од пластичната состојба на супстанцијата во еластичната. Првата критична точка се насочува кон зголемување на производите подготвени со употреба на новата технологија.

ИНСТАЛАЦИЈА ЗА СУШЕЕ НА ПРОИЗВОДИТЕ ЗА ПАСТА СПОРЕД НОВА ТЕХНОЛОГИЈА И Оправдување на извршувањето на имплементација на нов метод на сушење

Во моментов се познати висечки сушари за сушење на долги тестенини. Тука спаѓаат сушари во линијата LMB и странски - Браибанти (Италија) и Булер (Швајцарија). Овие сушари на континуирано дејство се опремени со комори за сушење за прелиминарно, финално, стабилизирање. Сушењето на долгите тубуларни производи во овие инсталации се врши во „меки“, трифазни пулсирачки режими, со долго време (18-24 часа) за сушење. Покрај тоа, наведените сушари се обемни, нивната должина достигнува 30-45 м.

Во врска со употребата на прелиминарна хигротермална циркулација пред сушење и климатизација на крајот од неа, стана неопходно да се создаде дизајн за фен, кој вклучува нови технолошки операции.

На слика 7 е даден дијаграм за инсталација за сушење тестенини со долга цевка во суспендирана состојба. Инсталацијата се состои од комори: прелиминарен хигротермален третман, лекување, сушење, климатизација, преодна вона и комора за стабилизирање на исушени производи. Единицата за сушење е опремена со комора за снабдување со воздух и уреди за снабдување со пареа. По завршувањето на печатот, бастуните со полу-готов производ се влеваат во прелиминарната комора за хигротермална обработка, каде што се изложени на мешавина од воздух и пареа 2 минути. Потоа, производите влегуваат во комората за складирање, по што се испраќаат во комората за сушење, каде што се движат по нивоата од дното кон врвот. Кога производите ќе го достигнат горното ниво, нивната содржина на влага достигнува 13%. За да се ослободат внатрешните стресови, исушените производи се испраќаат во комора за климатизација каде што се навлажнуваат до содржина на влага од 16% во средина на воздух-пареа во рок од 1-2 минути. По фазата на климатизација, производите се хранат во комора за стабилизација, во која се ладат и сушат до стандардна содржина на влага од 13%.

Времетраењето на процесот на хигротермална обработка и сушење на тестенини за разни видови брашно во предложената фабрика за сушење достигнува 8-10 часа. Така, употребата на нова технологија за подготовка на тестенини со долга цевка може да го намали времетраењето на процесот на сушење за 3 пати; нанесете "тврди", постојани параметри на средството за сушење; намалување на целокупната инсталација; подобрување на квалитетот на производот.

Сл. 7 Дијаграм на растенијата за сушење

1, 2, 3, 4, 5, 6 - хигротермална комора за третман, соодветно; зреење, сушење, зона на транзиција, кондиционирање, стабилизирање на сушени производи; 7 - дупка за истовар на готови производи; 8 - комора за снабдување со воздух; 9 - уред за снабдување со пареа; 10 - дупка за вчитување производи

Оправдување на можноста за воведување нов метод на сушење.Табела 5 покажува споредба на техничките карактеристики на постојната ЛМБ линија и онаа реконструирана со употреба на нов метод.

Од табелата со податоци. 5 следува дека воведувањето на нов метод за сушење може значително да го намали времето на сушење и да ги намали димензиите на единицата за сушење (во должина) за 2 пати.

Табела 5

Развиената единица за сушење овозможува поставување модерна автоматска линија за производство на тестенини во постојните фабрики за тестенини за време на нивната реконструкција.

Другите предности на воведување на нов метод на сушење се како што следува:

Паузите во почетната фаза на сушење се елиминираат поради значително зајакнување на структурата на суровини и работни парчиња (блокадите на инсталациите за сушење со прекини на жиците за време на суспендираното сушење на производите направени од слабо брашно се практично исклучени);

Вкусот на производите се подобрува (очигледно, како резултат на силен режим на сушење, се јавува реакција на формирање меланоидин); кулинарските својства се зголемуваат во споредба со обичните тестенини: тие се варат побрзо, со подолг престој во врела вода, производите ја задржуваат својата индивидуалност; количината на сите екстрактивни средства што минуваат во водата за готвење е намалена.

Со намалување на времетраењето на технолошкиот процес (3 пати), можно е да се зголеми обемот на производи по единица површина на сушење на ден, исто така, 3 пати. Бидејќи окупираната област за новата линија ќе биде 2 пати помала од површината потребна за инсталирање на LMB линијата, се чини можно да се постават 2 нови линии што го спроведуваат процесот на сушење според предложениот метод. Во овој поглед, производството на производство се зголемува 6 пати. Сепак, употребата на нов метод на сушење заснован на хидротермален третман доведува до мало зголемување на потрошувачката на пареа на час, но генерално овој економски индикатор во однос на вкупното време на сушење ќе се намали од 5750 на 2790 кг. Потрошувачката на воздух за целиот период на сушење исто така ќе се намали за 52,000 m³.

Така, главната цена на тестенините ќе се намали како резултат на намалувањето на одземањата за амортизација за потрошувачката на воздух, електрична енергија и пареа.

Анализата на литературните извори покажува дека во моментов постојат две насоки во интензивирање на процесот на суши тестенини:

Прелиминарен хидротермален третман на полу-готов производ пред сушење;

Додавање на сурфактанти во тестото за тестенини.

Треба да се напомене дека најраспространетиот беше првиот метод за интензивирање на процесот на сушење.

MTIPP разви технологија за континуиран процес на сушење под "тврд" режим на тестенини со долга цевка, што се карактеризира со употреба на прелиминарен хигротермален третман и климатизација на производите.

Утврдено е дека хигротермалниот третман на сурови производи во комбинација со други технолошки фактори на сушење значително го подобрува множеството индикатори за квалитет на готовите тестенини, јачината и структурата на фрактури, изгледот и нивните кулинарски својства.

Врз основа на развиените технолошки режими на хигротермално третирање, сушење и кондиционирање на тестенини, се предлага дијаграм на нова единица за сушење во која процесот на сушење се намалува на 8-9 часа додека се подобруваат технолошките и структурно-механичките својства на готови производи.

Со намалување на времетраењето на технолошкиот процес за 3 пати, можно е да се зголеми обемот на излез по единица површина на сушење на ден, исто така, за 3 пати и да се намалат трошоците за тестенини со намалување на трошоците за амортизација: потрошувачка на воздух, пареа и електрична енергија .

ЛИТЕРАТУРА

1. Таранов И.Т. Конвективни повеќестепени режими за сушење тестенини во рамни касети. „Карчова промисловист“. К., 1973.2, стр. 42-46.

2. Чернов М.Е., Полјаков Е.С., Буров Л.А., Савина И.М. Сушење на тестенини во лулка, ротирачки, цилиндрични касети. (Информации). TSINTIPishcheizdat, М., 1971 година.

3. Калошина Е.Н., Демченкова Е.А., Дивцивадзе Г.В. Влијание на различни методи на термичка обработка врз квалитетот на тестенините. научни дела ЗИСТ оддел. „Стоковна наука за прехранбени производи“. М., 1973 година.

4. Гинзбург А.С., Калошина Е.Н. Студија за кинетика на сушење долги тубуларни тестенини. „Индустрија за пекари и слатки“. „Прехранбена индустрија“ 1, 24-25, М., 1973 година.

5. Гинзбург А.С. Основи на теоријата и технологијата на сушење храна. Издавачка куќа „Прехранбена индустрија“, М., 1973 година .

6. Калошина Е.Н. Истражување на процесот на сушење на долгите тубуларни тестенини. Отфрли да аплицираат за сметка. степен д-р, М., 1973 година.

Сушењето на калапи исечени тестенини е последната фаза од производството на тестенини, од што зависи квалитетот на производот. Се изведува во специјални сушари, во кои се користи конвективниот метод за снабдување со топлина.

Фабрика за сушење тестенини се состои од комора каде што производот е дехидриран; грејач на воздухот, каде што се загрева воздухот за сушење; систем за напојување и издувни гасови за загреано напојување и отстранување на издувниот воздух.

Грејачот може да се наоѓа и во внатрешноста на комората за сушење и надвор од неа. Во зависност од начинот на загревање на течноста за ладење, се користат грејачи со вода или парно греење.

Во зависност од дизајнот, постројките за сушење се поделени на тапан, подвижна лента и ормар, а според принципот на работа - на континуирано, циклично и периодично.

Растенијата за сушење тестенини се разликуваат во начините на поставување на материјалот што треба да се суши во комората (рамки, касети, бастуни, ќелии) или уреди за негово поместување.

Класификацијата на фен за тестенини е прикажана на слика 22.

Сл. 22. Класификација на сушари за тестенини

Опрема за сушење кратки тестенини

Инсталација пред сушење

Инсталацијата е наменета за примарно сушење на тестенините, извршена со цел да се спречи лепење при понатамошно сушење. Ваквите инсталации се завршени со автоматски линии за производство на кратки тестенини.

Фабриката за предсушење на Браибанти се состои од два идентични делови (лево и десно), кои работат истовремено и независно едни од други. Деловите се круто поврзани со врски и имаат заедничка постава, што и дава на инсталацијата изглед на единствена завршена структура. Инсталацијата се наоѓа под платформата за печатот, помеѓу нејзините потпори.

Главните единици на инсталацијата (слика 23) се блок од сито со погонски механизам и систем за греење и вентилација. Секој дел има заварена рамка 1 изработена од челични аголни шипки. Внатре во секој дел има пет вибрирачки метални сита едно над друго 8. Секое сито е мрежа од не'рѓосувачки челик испружена преку правоаголна дрвена рамка и фиксирана во метална рамка. На краевите на секое од четирите горни сита (по должината на патеката на производот) има правоаголни прозорци преку кои суровите производи се истураат од горе надолу од ситото до ситото. Долното сито е поврзано со послужавник 6, кој излегува надвор од комората од страната спротивна на товарот.

На theидот на рамката од страната за истовар на производите, фиксиран е погонски сито, кој се состои од електричен мотор, менувач со V-ремен со двостепени макари, ексцентрична вратило и два пара врски за поврзување.

Првиот пар прачки за поврзување е поврзан со комплет од прво, трето и петто сито, вториот со комплет од второ и четврто сито. За време на работата на инсталацијата, множествата сита возвраќаат во спротивни насоки во однос на едни со други, што обезбедува движење на сурови производи по првото, трето и петто сито напред, по второто и четвртото - во спротивна насока.

Така, движејќи се по ситото од горе надолу, суровиот производ сукцесивно поминува околу 10 m, за кое време се отстранува до 2% влага од производите.

Сл. 23 Инсталација "Браибанти" за прелиминарно сушење

На крајните страни од рамката на комората од секој дел под ситото, има два грејачи 3 и два аксијални осум-сечилни вентилатори. 4. Греја вода (90 ° C) се доставува до грејачите во количина од 2,5 m 3 / ч. Навивачите континуирано дуваат топол воздух низ оџакот на сито. Воздухот се зема од работилницата преку контролните порти 2 и 5. во обвивката на комората Центрифугалниот вентилатор 7 инсталиран на крајниот wallид на одделот на комората е дизајниран да го отстрани вишокот на влажен издувен воздух од пресекот.

Обвивката на комората се состои од дрвена рамка, обложена одвнатре со плочи од влакна од дрво со дебелина од 3 мм, од другата страна - со хартиена ламинирана пластика. Термоизолациониот материјал - полистирен - е поставен помеѓу нив. За да се олесни пристапот до вентилаторите, електричните погони и грејачите на воздухот, wallsидовите на комората се отстрануваат.

Транспортни сушари

Фен SPK-4G-45(слика 24). Се состои од следниве главни делови: пет подвижни подвижни ленти 4, две погонски колони 12, парни грејачи 2, систем за вентилација 9 и контролен панел за фен.

Рамката 1 на фен е префабрикуван метал, обложена со метални штитови однадвор и има врати. За да се следи процесот на сушење на производот, земање примероци, чистење на мрежите и поправка, отстранливите штитови со прозорци 7 се инсталираат на страните на фенот, а вратите на предните страни.

Сл. 24. Фен SPK-4G-45:

1-рамка; 2 - грејач на воздухот; 3 - мрежен ремен, 4 - подвижна лента, 5 - лизгачи;

6, 11-колекционер; 7 - прозорец; 8 аголен термометар; 9 - систем за вентилација; 10 -бубери;

Колона со 12 погони

Внатре во фен, еден под друг, има пет пара тапани, секој со дијаметар од 340 mm, на кој се протега метален мрежен ремен широк 3 2000 mm изработен од не'рѓосувачки челик, додека вкупната површина за сушење на ремените е 45 м 2. Секој пар тапани е поместен во должина во однос на другиот, што овозможува производот да се истури од ремен до ремен.

За да се исчисти површината на тапаните од производот што лепи, на сите пет затегнати тапани се инсталираат стругалки. На места каде што производот се истура од горниот ремен до долниот ремен, се инсталираат ротирачки водичи за портата 5.

Машината за сушење се загрева со грејачи со перки со прсти лоцирани помеѓу водечките и управуваните гранки на мрежните ремени на сите пет транспортери. Грејачот 2 на секој транспортер се состои од две батерии поврзани во серија. Секоја батерија се состои од две надолжни цевки со дијаметар од 44,5 / 39,5 mm со дупки во кои се вметнати 16 попречни цевки со дијаметар од 38/33 mm.

На попречните цевки, метални ленти со ширина од 30 mm и дебелина од 1 mm се намотани така што ребрата се формираат во количина од 100 на 1 m од должината на цевката. Грејната површина на секој грејач на воздухот е 140 m 2, вкупната површина на грејачите на воздухот на фен е 700 m 2. Изворот на топлина за грејачите е пареа, која се снабдува од парна електрана под притисок од 0,3-0,8 MPa преку цевковод преку контролен вентил, влезен колектор 6 и од него преку влезни вентили до секое ниво на грејачи.

Контролата над притисокот на пареата што влегува во фен ја вршат манометри OBM-160 инсталирани на влезовите и излезните 11 колектори.

Фенот е опремен со систем за вентилација, кој се состои од две комори за извлекување изработени од челичен лим од 1,5 мм и инсталирани над горниот ремен на фен.

Секоја комора содржи еден аксијален вентилатор. Во внатрешноста на издувните комори, пред аксијалните вентилатори, се инсталираат ротациони амортизери 10, со кои можете да ја промените количината на издувниот воздух што минува низ нив.

Движењето на транспортерите на ремените на фен се изведува од две погонски колони 12. Од првата, се вози првиот, третиот и петтиот транспортер на ременот. Ротацијата на погонските тапани се изведува од електричен мотор преку менувач со V-ремен, варијатор на ланец, преносен синџир, опрема за црви и систем за пренос на ланец. Од електричниот мотор на првата колона преку погон на V-ремен, опрема за црви и погон на ланец, една вратило ротира со четки инсталирани на крајот од втората подвижна лента.

Втората погонска колона има сличен дизајн, од кој се возат вториот и четвртиот погонски тапан на подвижните ленти, како и ротацијата на две вратило со четки инсталирани на крајот од првиот и третиот ремен.

Над трите горни ремени има превртувачи, кои се вратило со прачки фиксирани на него. Се наоѓа преку ременот, а како што се вртат прачките, сувите производи се мешаат, спречувајќи формирање на инготи.

Со помош на распрснувач, суровите производи се пренесуваат во горниот ремен на фен, каде што тие прилично брзо се движат над грејачите на горниот дел. Ова испарува повеќе од една третина од влагата што треба да се отстрани.

Понатаму, производот влегува во вториот појас, кој се движи нешто побавно преку грејачите на второто ниво. Сушењето продолжува тука исто така доста интензивно, отстранета е приближно една третина од влагата.

Тогаш производите одат на третиот појас, кој се движи уште побавно преку грејачите од трето ниво, околу 4% влага се отстранува на овој ремен.

Четвртиот и петтиот појас имаат уште помала брзина, а за време поминато на нив, производот конечно се суши до стандардна влажност.

Во процесот на истурање производи на ремените, се формираат ситни трошки од брашно, кои минуваат низ клетките на ремените и се собираат во долниот дел на фен на палети. Воздухот за сушење поминува низ фен одоздола до горе, се загрева во грејачи и се лади, минувајќи низ подвижните ленти со производот. Влагата отстранета од производите се испушта во атмосферата со помош на вентилатори за издувни гасови.

Фен SPK-4G-90.Фенот на оваа марка се разликува од SPK-4G-45 по тоа што има големи работни области на подвижни ленти и продуктивност. Фен SPK-4G-90 со иста ширина на ременот (2000 mm), но поради неговата поголема должина, има вкупна работна површина од 90 m 2.

Главниот недостаток на фен-подвижните сушари е тоа што тие користат режим со зголемена способност за сушење на воздухот. Бидејќи протокот на производот и протокот на воздухот за сушење се насочени едни кон други, сушите производи на долните подвижни ленти се сушат со посува воздух од суровите производи на горните подвижни ленти, а исто така се забележува и ефектот на доделување на подвижните ленти .

Сушари за тапани

Фен за тапан „Ромет“инсталиран во автоматската линија на италијанската компанија „Браибанти“. Фен за тапан „Ромет“ (Слика 25) се состои од два цилиндри со решетка со дијаметар од 1600 и 2400 мм, вметнати едни во други.

Сл. 25 Фен за тапан "Ромет":

а - шема; б - клетки; еден - партиција; 2 - профил; 3 - прозорец

Цилиндрите се прицврстени едни на други со помош на бандажи и 24 попречни врски. За да се даде потребната цврстина на конструкцијата, се инсталираат шест обрачи со специјални уреди за стегање долж надворешниот периметар на барабанот.

Внатрешниот простор помеѓу цилиндрите е поделен со метални прегради (Слика 25, б) 1, и секој дел по целата должина е поделен со специјални закривени профили 2 во посебни ќелии со прозорци 3 (50 ќелии). Овој дизајн осигурува, кога тапанот ќе се ротира, производот ќе се истури во ќелиите и неговото постепено движење по делот. За една вртење на тапанот, производите се истураат од една во друга ќелија, за 50 вртежи на тапанот, производите минуваат низ сите ќелии на еден дел сукцесивно.

За да се обезбедат потребните технолошки режими на процесот на сушење, сите четири тапани инсталирани во серија се покриени со топлинско-изолациони панели. Аксијалните вентилатори и банките на грејачите се наоѓаат помеѓу горниот кат и тапаните за сушење. Секој фен има шест аксијални вентилатори од 1,1 kW и еден вентилатор за центрифугално вшмукување. Топла вода се снабдува со целиот пружен систем со пумпа од 1,1 kW.

Регулирањето на количината на свеж воздух внесена во машината за сушење и испуштањето на потрошениот воздух се вршат автоматски во однапред одредени стапки. За таа цел, во горниот таван над секое сушење има три отвори за внес на свеж воздух, секој од нив е затворен со амортизери со употреба на систем на прачки и менувач. Исто така, инсталиран е амортизер на цевката за вшмукување на центрифугалниот вентилатор.

Производот влегува во првиот барабан за сушење од вибрирачкиот фен преку два вибрирачки носачи. За ова, се предвидени два прозори за полнење со димензии 300х400 во поставата на крајниот дел од тунелот за сушење. Краевите на вибрирачките ленти се поставени на флексибилни вертикални потпори на подот на просторијата. Пренесувањето на производот од еден во друг фен се врши со помош на уред за пренос, кој има собирачки вертикални и наклонети олуци.

Опрема за сушење долги тестенини

Во зависност од начинот на поставување производи во фен, опремата за сушење долги тестенини може да се подели во три главни групи:

Првиот обединува група фен, каде што се користи методот на сушење тестенини во касети со послужавник. Станува збор за серија фен од типот кабинет VVP, 2TSAGI-700 и „дифузор“. Оваа група вклучува механизирани сушари за тунели во фабриките за макарони во Уфа и Волгоград и LS-2A дизајнирани од Роспишчепромавтоматика;

Втората група на подвижни сушари со циклично дејство е претставена во автоматизираните линии Б6-ЛМГ, Б6-ЛМВ на машинската фабрика во Ростов на Дон и линиите на италијанската компанија Браибанти. Овие сушари користат висен метод за сушење тестенини на метални бастуни;

Третата група на континуирани подвижни сушари е претставена во автоматизираните линии на француската компанија "Басано". Тука, комбиниран метод за сушење тестенини се користи во прелиминарен фен - на рамки, во финалето - во цилиндрични касети.

Сушари за ормани

Сушари за ормани се ормар затворен од три страни со канал за премин на воздухот и отвор за инсталирање касети за сушење со производи. Отворениот дел од орманот се користи за товарење и истовар на производи, како и за внесување и испуштање на воздухот.

Фен VVP(сл. 26). Тоа е комора за сушење 1, отворена од едната страна за полнење касети 2. Во нејзиниот горен дел има обвивка во која се инсталираат реверзибилен вентилатор 4 со електричен мотор 3 и колектор 5 за насочување на воздухот во вертикален канал 6. Во внатрешноста на обвивката има аксијален реверзибилен вентилатор TsAGI број 7.

Рамката на комората за сушење е изработена од дрвени блокови, обложени со иверица и завртки за цврстина. Камерата собира 156 двојни или 312 единечни касети. Камерата собира три реда касети во ширина, 26 во висина; должината на двојните касети собира два реда, единечни - четири реда. Работниот волумен на комората за сушење е 2 m 3. Работното коло на вентилаторот е инсталирано во рационализиран колектор што го насочува протокот на воздух во вертикалниот канал. Употребата на колектор обезбедува подобри услови за работа на вентилаторот и придонесува за зголемување на неговата ефикасност.

Сл. 26 VVP фен:

1- комора за сушење; 2 - касета; 3 - електричен мотор; 4 - вентилатор; 5 - колектор, 6 - канал

Сушењето на тестенините се врши на температура од 30-35 ° C и релативна влажност од 60-70%. Касетите со тестенини се хранат од машината за сечење и поставување тестенини или од масата за сечење на подвижна лента или во колички до просторијата за сушење и се ставаат во комората за сушење. Реверзибилниот вентилатор ротира во една насока, зема воздух од работилницата, насочувајќи го низ слојот на производи. Следува кратко запирање на вентилаторот и негово повторно вклучување со ротација во спротивна насока, додека насоката на протокот на воздух е спротивна на почетната. Потоа циклусот се повторува.

Организацијата на процесот на пресврт на протокот на воздух во комората за сушење овозможува производот да се исуши порамномерно по должината на длабочината и пресекот на орманот. Вкупното времетраење на процесот на сушење е 14-16 часа Касетите со исушени тестенини се отстрануваат и се транспортираат до одделот за полнење, а орманите повторно се полнат со сурови производи.

Фен 2TSAGI - 700(сл. 27). Тоа е комора за сушење 3, отворена од две спротивни страни, поделена во висина на два дела со полица 1, во која е инсталиран по еден аксијален реверзибилен вентилатор TsAGI број 7 5 со електричен мотор.

Сл. 27 Фен 2- TsAGI-700:

1- полица; 2- приклучок; 3 - комора за сушење; 4 - решетка; 5- вентилатор; 6- количка со производи

На секоја отворена страна од орманот има 2 слотови за полнење касети.

Електричните мотори и вентилаторите од двете страни се оградени со метални решетки 4, кои служат како ограничувачи на касетите кога се инсталираат во процепите на сушарите.

Рамката на фен е направена од дрвени блокови и обложена со иверица. Штандовите за инсталација на електрични мотори се заваруваат од метални агли.

Сушачите може да се користат како нестационарни; во овој случај, 1-2 колички 6 со производи се ставаат на главата на вентилаторот од секоја страна. Секоја количка има 156 единечни или 78 двојни касети.

Фенот 2TSAGI-700 се разликува од БДП во зголемената брзина на воздухот на влезот во производите (4-5 m / s) и 1,5-1,8 m / s на излезот од нив, поради присуството на двајца вентилатори со скоро истиот пресек на гнездото. Зголемената брзина на воздухот и помалата површина на дување на производите од секој вентилатор овозможуваат порамномерно сушење на производите во слојот, го намалуваат времето на сушење и, соодветно, го зголемуваат отстранувањето на производите од 1м 2 од областа зафатена од фен.

Капацитет на фен 1,0-1,2 t / ден. со времетраење на процесот од 12-14 часа.

За време на работата на фен, потребно е да се осигура дека двата вентилатори ротираат истовремено во иста насока.

За рамномерно сушење на производот од двете страни на орманот, овие сушари користат и пресврт на вентилаторот.

Фен "двостран дифузер"(Слика 28) се состои од вентилациска комора 2 со еднострана или двострана (како што е прикажано на сликата) „дифузор“ и, соодветно, на една или две комори за сушење. Наместо ормани, еден или два колички можат да се превртуваат до единицата за вентилација и да се прицврстат со врски 5.

Секоја количка има 156 единечни или 78 двојни касети.

Реверзибилен вентилатор 4 е инсталиран во колекторот 3. Моторот на вентилаторот е поставен на метално заварена потпора 1.

Сл. 28 „Двостран дифузер за фен“:

1 - поддршка; 2 - комора за вентилација: 3 - колектор; 4 - вентилатор;

5- количка со производи; 6 - решетка

Од краевите, колекторот е затворен со заштитни метални решетки 6.

Во "двостран дифузер" воздухот за сушење се извлекува од просторијата на едната или од другата страна на фен и минува низ цевките за тестенини лоцирани во касетите. Како и во претходните сушари, ротацијата на вентилаторите периодично се менува.

Дизајнот на релативно издолжениот дифузер придонесува за изедначување на стапката на проток на воздух, што има позитивен ефект врз униформноста на сушењето над пресекот на кабинетот.

Режимот на работа на фен е сличен на претходниот.

Сл. 29. Касети за сушење на послужавник:

но- дрвен двоен, б- метал сингл

Сушачите користат ленти од дрвени или метални касети (слика 29). Димензии на дрвени касети (во мм): единечни - 225x365x70, двојни - 454x365x70; капацитет за суви производи, во зависност од асортиманот, соодветно 2-2,5 и 4-5 кг. Металните касети се изработени од алуминиумски лимови со големина од 225x364x68 mm, капацитетот на касетата за суви производи е 2-2,5 kg.

Недостаток на сушарите за кабинети е тоа што, од чисто технички причини, невозможно е да се прилагодат параметрите на воздухот за сушење во самите сушари. Затоа, сушењето во нив се врши според режимот на продавницата без да се земат предвид промените во структурните и механичките својства на тестенините за време на процесот на сушење. Работата на ваквите сушари бара значителна физичка работа. Многу операции - транспорт на касети со производи во просторијата за сушење и назад, натоварување и истоварување на кабинети за сушење - се изведуваат рачно.

Затоа, во претпријатијата за тестенини, каде што има можност, сушарите за кабинети се заменуваат со друга, посовремена опрема.

Транспортни сушари

Особеноста на ваквите сушари е дека касети со полу-готови производи се наредени на синџири подвижни ленти, кои, кога се движат, минуваат по вентилационите единици. За да се обезбедат потребните температурни услови, подвижните ленти со производот и единиците за вентилација се изолираат од просторијата за сушење со употреба на монтажна метална рамка обложена со плочи за топлинска изолација. Вчитување на касети со полупроизводи се врши од едната страна на тунелот, истовар - од спротивното.

Фен LS2-A(сл. 30). Се состои од следниве главни делови: тунел за сушење 7 со комплет аксијални вентилатори 5, два ланчиња транспортери 18 за движење на производот, транспортер 6 за враќање на празни касети, систем за вентилација за снабдување со воздух на тунелот за сушење и испуштање на издувниот воздух од него.

Во внатрешноста на тунелот, по целата должина, дванаесет шкафове се инсталирани близу еден до друг, од кои секоја има по два аксијални вентилатори од типот ТСАГИ бр. наспроти Со ова се постигнува промена во насоката на воздухот што дува врз тестенините додека се движат.Од двете страни на орманите, низ целиот тунел, има два транспортери со ланец за движење на производот. Од страната за полнење на фен, транспортерите го оставаат за 1300 mm, од страната за истовар, подвижните подвижни ленти 9 со должина од 7000 mm се инсталираат на ланецот на подвижните ленти. Транспортери со ролери служат како акумулатори на готови производи.

Транспортерот со синџири се управува од електричен мотор 13 преку варијатор на брзината на V-ременот 12 и три менувачи 11 инсталирани во серија. Топлиот воздух се доставува до комората за сушење преку воздушниот канал 17 од центрифугалниот вентилатор 16 преку грејачот 15. издувниот воздух се вшмукува од горната зона на фен на крајот од тунелот со центрифугален вентилатор 14. Предуслов за работа на фен е некаков вишок воздушен притисок во тунелот за сушење, додека протокот на воздух во фен преку остава вратата и други празнини не е дозволено.

Тунелот за сушење е поделен на две зони за сушење: првата од страната на влезот во тунелот - зона за прелиминарно сушење на производите, има два шкафови во него; втората, последната зона на сушење, вклучува десет ормани. Зоните за сушење се одделени едни од други со преграда, а има и врати за касетите да минуваат низ нив. И во двете зони на тунелот за сушење, потребната температура (35-41 ° C) и релативната влажност на воздухот за сушење (55-75%) автоматски се одржуваат со прилагодување на работата на грејачот и електромагнетниот вентил.

Фен работи по следниот редослед. На два подвижни лента наредени едни до други, купишта касети 2 со сурови тестенини, 22 касети во висина и две во ширина за секоја подвижна лента. Вкупно 2816 касети со производи се инсталирани во фен. Како што се движи транспортерот, касетите, со својата маса, ги отвораат вратите на тунелот за сушење и се разнесуваат со протокот на воздух од аксијалните вентилатори. По сушењето, касетите 10 со исушени тестенини се пренесуваат од ланецот на подвижните ленти во валјаците, од кои производите се испраќаат до пакувањето. Враќањето на празни касети се врши со подвижна лента, која има насока спротивна на транспортерите со ланци.

Касетите 8 се поставуваат една по една на хоризонталниот дел од подвижната лента што се наоѓа помеѓу подвижните валјаци. Касетите се транспортираат преку тунелот за сушење до фиоката 1 за да се спуштат до точката на полнење. Со тркалање по лента, касетите можат да се акумулираат на нејзиниот хоризонтален дел, затоа, кога фиоката е исполнета со касети, под дејство на нивната маса, се спушта подвижниот дел од хоризонталниот водич на послужавникот и се активира граничниот прекинувач, што го запира транспортерот за враќање на касетата.

Сл. 30 Шема за сушење LS2-A:

1-послужавник; 2,8,10 касети; 3,11 менувачи; 4.13-електричен мотор; 5- вентилатор; Транспортер со 6 ремени;

Тунел со 7 сушење; Транспортер со 9 валјаци; варијатор со 12 брзини; 14,16 вентилатори; 15-грејач; Транспортер со 18 канали; 18-ланец

Автоматски подвижни сушари

Долгите тестенини се сушат над глава со употреба на режими на сушење на ниски температури, главно во сушари за автоматизирани производни линии Б6-ЛМВ и Б6-ЛМГ и други странски фирми (Браибанти, Паван и др.).

Отстранувањето на влагата од сурови производи обесени на бастуни се врши во две фази: во прелиминарните и крајните сушари. Предсушењето се одвива под релативно тешки услови во првата комора за сушење и конечното сушење во наизменичен режим (наизменично сушење и калење) во втората комора за сушење.

Пред-фен B6-LMV(слика 31). Наменет е за прелиминарно сушење на долги производи на линиите Б6-ЛМВ и Б6-ЛМГ. Истата машина за сушење е инсталирана на линијата Браибанти со капацитет од 24 тони на ден. Прелиминарниот фен Б6-ЛМВ е тунел 5 изолиран на топлина и под притисок, во кој има три подвижни транспортери 7.

Тунелот е поделен со таван на два спрата, кои формираат две зони за сушење. Во првата (долна) зона има еден транспортер на чешел, во втората (горна) - две. На дното на фен има транспортер 7 за враќање на празните копили.

Рамката за сушење е составена од одделни заварени делови што се прицврстени заедно. Елементите за составување на фен се инсталираат внатре и надвор од рамката.

Погонот на фен пренесува движење до механизмот за движење на бастуните 9 во хоризонтална насока до ланецот транспортер 6, кој ги пренесува бастуните од ниво во ниво (од еден транспортер за чешел до друг) или од прелиминарниот фен до последниот.

Сл. 31. Пред-фен B6-LMV

Погонот на фен пренесува движење до механизмот за движење на бастоните 9 во хоризонтална насока и до ланецот транспортер 6, кој ги пренесува бастуните од ниво во ниво (од еден транспортер за чешел на друг) или од прелиминарниот фен до последниот.

Бастуните се поместуваат хоризонтално со помош на подвижни подвижни ленти. Секој транспортер се состои од пар паралелни водичи и чешли.

Водичите се прицврстени на внатрешните површини на wallsидовите на фен, на кои лежат трупите на бастуните со производите. Чешлите се движат по затворен четириаголник:

Подигнување - игличките на бастуните лежат во вдлабнатините на чешлите и се издигнуваат над водилките;

Напредно движење - костените со производи се движат по тунелот за сушење за еден чекор еднаков на 31 мм;

Спуштање - игличките на бастуните лежат на водилките, а чешлите се спуштаат; - движење наназад - бастуните остануваат на место, а чешлите леруваат во спротивна насока.

Така, бастуните со производи постепено се движат по тунелот за фен, а на првиот и третиот транспортер - во една насока, а на втората - во спротивна насока.

Воздухот за сушење се загрева со 3 грејачи со ребрести цевки. Секоја зона за сушење има свој систем за греење на воздухот.

Во системот за греење на првата зона, водата со температура од 80 ... 90 ° C се снабдува директно од системот за централно греење на фабриката. За да се овозможи кондензација на водена пареа во долната зона на мечката, цевките се поставуваат во подот низ кој циркулира топла вода.

Системот за вентилација на првата и втората зона на сушење работи со делумно кружење на воздухот за сушење: влажниот воздух од двете зони за сушење е делумно испуштен во просторијата, а делумно се меша со сувиот воздух што влегува во фен од просторијата.

Вентилацијата на првата зона се изведува со аксијални вентилатори 4, лоцирани во парови: два вентилатори во близина на влезот на производите во фенот цицаат воздух и простории, издувајте го преку грејачот, создавајте завеса за воздух и снабдувајте го загреаниот воздух до долната зона; четири пара вентилатори обезбедуваат кружење на воздухот за сушење со дување низ грејачите на воздухот. Дел од влажниот воздух се испушта во просторијата.

Втората зона е проветрена од осум центрифугални вентилатори 8, сместени во парови на страните на фенот. Три пара вентилатори го кружат циркулацијата на воздухот за сушење со делумно вшмукување на воздухот од просторијата, а едниот пар го цица влажниот воздух од првата и втората зона и го фрла во просторијата.

За униформа дување на производи со загреан воздух во фен, предвидени се решетки 2. Производите се разнесуваат од горе надолу.

Поставените параметри на воздухот за сушење (температура и релативна влажност) се одржуваат со систем за автоматска контрола.

Обвивката на тунелската рамка се состои од два слоја посебни панели со запечатување на споеви помеѓу нив.

Секој внатрешен панел има дрвена рамка, обвиткана од двете страни со картон.

Рамките на надворешните панели се обвиткани со картон одвнатре и со огноотпорна хартија ламинирана пластика однадвор. Помеѓу штитовите има слој од пена за полнење.

Целта на пред-фен е брзо да се отстрани влагата од сурови тестенини на сцената, додека тие имаат пластични својства. Главната цел на оваа фаза е да се намали вкупното време на сушење на тестенините.

Покрај тоа, брзото намалување на влажноста спречува развој на микробиолошки процеси - закиселување и формирање на мувла на производи.

Параметрите на воздухот за сушење во прелиминарниот фен, во зависност од опсегот на производи што треба да се исушат, се: температура 35 ... 45 ° С, релативна влажност на воздухот 65 ... 75 %.

Времетраењето на прелиминарното сушење на линиите B6-LMV и B6-LMG е околу 3 часа, содржината на влага во производите што го напуштаат прелиминарниот фен не е поголема од 20%.

Конечна линија за сушењеБ6-ЛМВ(сл. 32) . Тоа е тунел, чија кожа е иста како онаа на пред-фен. Во тунелот, има пет подвижни подвижни ленти 6, кои се движат постери 12 со производи долж фен.

Од еден подвижен транспортер на чешел, основните, бастуните со производи се префрлаат со употреба на менувачи на ланци 7.

Работата на подвижни подвижни ленти е слична на нивната работа во прелиминарниот фен. По должината, тунелот за сушење е поделен на три зони за сушење, меѓу кои се наоѓаат грејните комори. Воздухот за сушење во коморите за сушење се движи низ каналите 11 лоцирани странично и на врвот на коморите.

Секоја комора има два центрифугални вентилатори 2 (од едната и од другата страна) и два дела на бојлери 5 од ребрести цевки: во првата зона - помеѓу второ и трето, четврто и петто ниво, во втората и третата зони - помеѓу првиот и вториот, третиот и четвртиот степен.

Вентилаторите го цицаат воздухот што минал низ производите, поставени на петтиот (долен) подвижен транспортер, и го снабдуваат преку страничните канали нагоре. Оттука, се оди во комората за сушење, дува сукцесивно од врвот до дното на производите на сите нивоа, загревајќи се во грејачи на воздухот. Свеж воздух се вшмукува во дупката за сушење 1 во wallsидовите на грејните комори.

Издувниот воздух се испушта во просторијата преку отворите 8. Амортизерите на отворите 1 и 8 автоматски се отвораат и затвораат.

Температурата на воздухот во зоните за сушење, како и во прелиминарниот фен, е 35 ... 45 о С, а релативната влажност на воздухот е 70-85%.

Сл. 32 Шема на последниот фен B6-LMV за долги производи

Во областите на топлина, релативната влажност на воздухот е близу до сатурација - до 100%, затоа, влагата од површината на производите не испарува. Во овие зони, содржината на влага во производот е изедначена во сите внатрешни слоеви: бавна миграција на влага во внатрешноста на производите до површината, од каде што влагата се отстрануваше додека производите беа во претходната зона на сушење. Во исто време, градиентот на влага во внатрешноста на производите се намалува, а внатрешните напрегања на смолкнување се апсорбираат.

Така, влагата се отстранува од полу-готовиот производ во последниот фен по чекор: периодите на сушење постојано се менуваат со периодите на греење. Ова се нарекува режим на пулсирачко сушење, што резултира со трајни стаклени паузи.

На крајот на последното сушење, инсталирани се два аксијални вентилатори 9, кои вшмукуваат воздух од просторијата, дуваат низ грејачите на воздухот 10 и создаваат воздушна завеса што спречува воздухот да влезе во фен на излезната точка на бастуните со сушени производи .

Во долниот дел од тунелот за сушење, има синџир подвижен транспортер 4 за враќање на празните бастуни до само-порамнување на водот. За да се спречи кондензација на пареата под фен, се поставуваат цевки 13 низ кои циркулира топла вода.

Времетраењето на конечното сушење на производите зависи од асортиманот и во просек е 11… 12 часа на линијата B6-LMV, 14… 15 часа на линијата B6-LMG. Понатаму, производите со содржина на влага од околу 13,5% се испраќаат за стабилизација и ладење до стабилизаторот за складирање од типот на тунел.

Конечна линија за сушењеБ6-ЛМГ.Наменет за конечно сушење на долги производи на линијата Б6-ЛМГ. Истата фен е инсталирана на линијата Браибанти со капацитет од 24 тони на ден.

Овој фен се разликува од последниот фен B6-LMV по тоа што има уште една зона за сушење и уште една комора за калење.

Батериите на бојлери се инсталираат во првата и третата зона за сушење под втората и четвртата подвижна лента, а во втората и четвртата зона - под првата и третата подвижна лента.

Колку е поблиску летото, толку повеќе расте желбата да изгубите тежина и да се ставите во ред. Но, за оние кои долга зима јадеа тестенини, колбаси и сендвичи во брзање, тешко е да се обноват на нов начин. Повеќето тренери за фитнес се согласуваат дека е невозможно да се јадат тестенини на фен. Сепак, нутриционистите имаат поинакво мислење.

Аргументи за и против сушење на тестенините

Противниците на тестенините ги даваат следниве аргументи за нивно одбивање:

• висок гликемиски индекс (брзо зголемување на шеќерот во крвта);
• присуство на глутен;
• висока содржина на калории.

Сега само дијабетичарите и нутриционистите без длабоко знаење обрнуваат внимание на гликемискиот индекс. Според нив, кога многу глукоза влегува во крвотокот, нашето тело, стремејќи се кон постојан состав, може само да го искористи својот вишок во маснотии. Затоа, високиот ГИ е зло за нив. Сепак, за такво сценарио, гликогенските складишта на црниот дроб и мускулите мора да бидат преполнети, што не се случува на диета.

Диетите без глутен не придонесуваат за сушење (но не се мешаат), тие се потребни само за луѓе со целијачна болест.

Што се однесува до содржината на калории, во 100 грама варени тестенини, леќата и оризот, таа се разликува не повеќе од 5-10 калории. Се верува дека храната со повисок гликемиски индекс ќе се засити за пократок временски период, но апсорпцијата на храната и субјективниот глад / ситост од неа не зависат само од ГИ. Некој е гладен по чинија леќата, и по истото, но тестенините се полни. Нема проблем да јадете пилешки тестенини отколку ориз доен, но сепак чувајте ги во дневните јаглехидрати.

Какви тестенини можете и како да ги готвите

Оние кои следат диета се соочуваат со друга опасност од тестенини: овој производ содржи многу малку биолошки активни супстанции. При сушењето, количината на храна е ограничена, па затоа мора да има висока хранлива вредност, исполнувајќи ги потребите за витамини и минерали што е можно повеќе. За да не се исушите од недостаток на витамин, треба да изберете тестенини:

• од брашно од цели зрна (интегралните житарки содржат повеќе витамини од групата Б), и покрај нивната непривлечна сивкаста или кафеава боја;
• со адитиви - домат, спанаќ, леќата итн.

За да се зачуваат корисни компоненти, тие треба да бидат недоволно зготвени - послужен алденте.

Губењето тежина и сушењето воопшто не е причина за целосно напуштање на познатите производи. Наместо тоа, причината е да се преиспита количината во исхраната и начинот на подготовка.

Сушењето е еден од начините да се зачува тестото за тестенини, кое се состои од хидрофилни полимерни супстанции. Ако не ја отстраните влагата од неа, тогаш ќе се развијат микробиолошки, биохемиски и други процеси, што брзо ќе доведе до расипување на производот.

Тестото за тестенини ослободува влага исклучително бавно кога се суши. За да се контролира процесот на дехидратација, потребно е да се земе предвид целиот сет на својства на тестото за тестенини, запомнувајќи дека главната задача на технологијата за сушење е да се добие високо квалитетен производ со минимални трошоци за енергија и работна сила.

Сушењето на тестенините, како и сушењето на сите други капиларно-порозни материјали, се одвива во два периода. Првиот се карактеризира со постојана стапка и се должи на интензивно отстранување на влагата, што е помалку силно поврзано со скроб. Во вториот период, карактеризиран со намалена стапка на сушење, протеинскиот дел од производите е дехидриран, што ја задржува влагата поцврсто од скробот.

Карактеристики на тестенините како предмет за сушење.Сурови тестенини се сушат со содржина на влага од 30-32,5%. Според класификацијата на P.A.Rebinder, суровата тестенина што ја поминала фазата на притискање се однесува на структури на коагулација, кои се карактеризираат со присуство на еластична рамка формирана од силите на меѓумолекуларна адхезија на протеинските молекули. Таквите структури покажуваат пластичност, еластичност и тиксотропни својства. Кога се дехидрирани, структурите на коагулација постепено ги губат своите пластични својства; во исто време, нивната еластичност се зголемува, како резултат на што се зајакнува структурата, а до крајот на сушењето тие стануваат тврдо кршливо тело.

Кога се сушат, тестенините ја задржуваат својата пластичност до одредена граница, а почнувајќи од содржина на влага од 25-20%, еластичните својства постепено се преклопуваат со пластичните.

Кинетиката на дехидрираност на тестото од тестенини се карактеризира со исклучително бавна миграција на влага во дебелината на производот. Поради ова, промената на пластичните деформации со еластични е крајно нерамномерна: на исушената површина, еластичните деформации можат да достигнат ограничувачка вредност, додека длабоките слоеви остануваат пластични. Крајниот резултат на структурните промени за време на сушењето е намалување на волуменот и линеарните димензии на производите.

Така, за време на сушењето, следниве својства најјасно се манифестираат во тесто за тестенини:

линеарно и волуметриско намалување, што може да предизвика пукање и искривување на производите под поштеда на режимите на сушење и високи неправилности во полето на влага. Способноста да се распукаат и свиткаат производите останува по сушењето;

мала спроводливост на влага, што предизвикува заостанување на внатрешниот пренос на влага од враќање на влагата во животната средина и предизвикува нерамномерност на полето на влага;

термичка денатурација на протеините и делумна желатинизација на скроб при високи температури (фен за ВИС-2), што доведува до намалување на јачината и влошување на бојата на производите;

две форми на врска со влага: адсорпција и осмотска, а адсорптивно врзаната влага се движи во форма на пареа, а остатокот во форма на течност;

посилно задржување на влагата од протеините на тестото во споредба со хигроскопскиот скроб заради поголема хидрофилност на протеините. Во првиот период на сушење, дехидрираноста е поинтензивна поради фактот што скробот ја губи влагата на прво место.

Начини на конвективно сушење на тестенини... Терминот „режим на сушење“ се подразбира како збир на „параметри на воздухот за сушење (температура, влажност, брзина), времетраење на сушење, присуство на периоди на сушење и загревање, нивно времетраење и фреквенција на алтернација.

Режимите на сушење што се користат во индустријата за тестенини се разновидни. При избор на режим, потребно е да се земат предвид горенаведените технолошки својства на тестото за тестенини. Со цел да се избегне нарушување и пукање на производот, треба да се стремиме кон негово униформно сушење и по должината на пресекот и по должината. Идеален режим е таков што внатрешниот пренос на маса на влага нема да заостанува зад ослободувањето на влагата од површината на производите. Тешко е да се спроведе таков режим, бидејќи за време на сушењето, се формира значителен градиент на влага во масата на исушени производи, при што снабдувањето со влага од длабоките слоеви заостанува зад неговото испарување од површината на производот. Затоа, многу е важно да се одржи таквата градиентна вредност при која интензитетот на сушење би бил оптимален.

Во почетната фаза на сушење, градиентот на влага е минимален, а потоа неговата вредност се зголемува. Од ова произлегува дека во првата фаза на сушење, можни се тешки режими, а во следните - нежни.

Што се однесува до тестото за тестенини, се применува следното правило: сè додека е пластично, може да се исуши брзо (стрес и резултат на пукање не може да се забележи, дури и ако разликата во содржината на влага во центарот и на површината е значителна) .

За тестенините, најчесто користени два режима на сушење:

тристепенаили режим на пулсирање;

континуирано, со постојан капацитет на сушење на воздухот.

Во секој режим, главната цел е да се спречи појавата на високи градиенти на влага опасни за производи за пукање.

Режимот во три етапи, како што сугерира името, се состои од три фази. Прва фаза - предсушење... Неговата цел е да се стабилизира обликот на сурови производи, да се спречи кисело, мувла и истегнување. Сушењето трае од 30 минути до 2 часа и се изведува под релативно тешки услови. За тоа време, една третина од половина влага се отстранува од количината што треба да се отстрани од тестенините. Ваквата интензивна дехидратација за релативно кратко време е можна само во првата фаза на сушење, кога тестенините се уште се пластични и не постои опасност од пукање.

Втората фаза се нарекува седација.... Со зголемување на релативната влажност на воздухот, се постигнува омекнување на кората - навлажнување на површинскиот слој, како резултат на што се намалува градиентот на влага и се апсорбираат добиените стресови. Овој процес најдобро се изведува на релативно високи температури и релативна влажност на воздухот, со што се зголемува стапката на дифузија на влага и се намалува времетраењето на обложување.

Трета фаза - конечно сушење- се изведува во мек режим, бидејќи производите се во областа на еластични деформации. Во овој период, стапката на испарување на влагата од површината треба да биде сразмерна со стапката на нејзино снабдување од внатрешните слоеви до надворешните. Во оваа фаза, сушењето обично се менува со калење.

Според одредено приближување, методот на сушење на тубуларни производи во касети во сушари без калорификатор е сличен на овој режим. Вентилаторот се вози на реверзибилен начин. Со помош на временско реле, електричниот мотор периодично го менува вртењето на вентилаторот. Сушењето се изведува во циклус: 1) насока нанапред на дување на воздухот; 2) кратко запирање на моторот, што одговара на фазата на премостување; 3) обратен правец на дување. Целиот циклус трае 30-40 минути, а времетраењето на целиот циклус и неговите индивидуални фази може да се прилагодат со користење на исто временско реле.

Континуираното сушење со постојан капацитет на сушење на воздухот (режим од втор тип) е исклучително едноставно во однос на регулирање на параметрите на воздухот и на процесот како целина. Во овој режим, параметрите на воздухот на влезот до фен остануваат приближно константни од почетокот до крајот на сушењето.

Главен недостаток на овој режим е тоа што сушењето треба да се изврши со висок капацитет на сушење на воздухот. Овој режим може да се користи за производи кои се најотпорни на деформација: кратки пополнувања и пломби од супа. Сушењето се одвива за пократко време од долгата цевка; големини се помали. Тие подобро се позајмуваат на целосното дување со воздух поради истурање. И, сепак, пожелно е да се исушат производите со краток пресек под мек режим, бидејќи структурните и механичките својства на тестото за овие производи остануваат исти.

Нов начин за сушење тестенини. Методот е развиен во Московскиот технолошки институт за прехранбена индустрија од Е. Н. Калошина и Г.В. Цивцивадзе под раководство на Н. И. Назаров. Суштината на методот се состои во посебна прелиминарна подготовка на овие тешко суви производи: за време на процесот на сушење, се воведува нова едноставна технолошка операција - попарување на производи со мешавина од пареа и воздух - хигротермален третман.

Досега, проблемот со интензивирање на сушењето на капиларно-порозните колоидни материјали, кои вклучуваат тестенини, беше решен со зголемување на капацитетот за сушење на воздухот. За тестенините, овој пат се покажа како неефикасен. Авторите на методот тргнаа по друг пат - менување на својствата на тестенините како предмет на сушење. По хигротермален третман, производите се подложени на сушење под тврд режим и климатизација на крајот на дехидрацијата, што обезбедува релаксација на внатрешните стресови во готовите производи. Хигротермалниот третман на производите пред сушењето значително го намалува времетраењето на сушењето, бидејќи значително ги менува нивните реолошки и физичко-хемиски својства, како резултат на што производите стануваат во можност да согледаат тешки режими на дехидратација без да претрпат пукање. За време на овој третман, се случуваат два меѓусебно поврзани процеси: термичка денатурација на глутенските протеини и модификација на скроб, што, во услови на дефицит на влага, не ја преминува границата на првиот вид на желатинизација. И двата процеса доведуваат до намалување на хидратацијата на влагата од протеините на тестото и до зајакнување на неговата структура.

Студиите покажаа дека хидротермалниот третман предизвикува двојно намалување на коефициентите на линеарно и волуметриско намалување и зголемување на истиот број пати на коефициентот на пукање (т.н. критериум Кирпичев), показателите на јачината на готовите производи се зголемуваат 2-3 пати. Овој термички третман, во комбинација со други технолошки методи, овозможува да се намали времето на сушење на тубуларните производи од 20-24 часа на 8-10 часа и во исто време да се подобри комбинацијата на биохемиски и технолошки квалитети на готови производи: јачина , структура на фрактура, боја, изглед, кулинарски својства. Времетраењето на производите за готвење се намали за половина.

хигротермален третман - температура и релативна влажност на мешавината на пареа-воздух, соодветно, 100 ° C и 98%; времетраење - 2 минути;

сушење - температура и релативна влажност на средството за сушење, соодветно, 60-70 ° C и 70-80%; брзина на воздухот 1,0-1,5 m / s;

климатизација (стабилизација) - температура и релативна влажност на мешавината на пареа-воздух, соодветно, 90-100 ° C и 98%; времетраење - 1 мин.

Индустриско сушење на тестенини. Во домашната и странската индустрија се користи само конвективно атмосферско сушење на тестенини. Уредите и инсталациите во кои се врши "сушење" се поделени во две групи: подвижни ленти, постојано работат и периодични.

Групата немеханизирани инсталации се состои од два вида сушари: комора и ормар. Вторите се широко распространети во СССР.

Фен за кабинети ги заменуваа коморите за сушење и беа резултат на нивниот развој. Сите сушари за ормани се карактеризираат со мал капацитет, што овозможува сушење производи од ист тип во одреден момент. Производите што треба да се сушат се ставаат во подвижни колички, кои потоа се доставуваат до единицата за сушење. Во сушарите за ормани, можно е да се исушат тубуларните производи во касети и во суспендирана состојба, производи со краток пресек - рефус; јуфки и јуфки - на рамки и виси - на копили.

Главно постојат два вида на сушари за ормани: без греење на воздухот и со греење на воздухот (грејачи на воздухот). Првите се користат за сушење тубуларни производи и виси сушење, а вторите за сушење производи со кратки резови. Поради широко распространетото воведување на машини за сушење со континуирана работа, грејачи од типот кабинет во моментов не се произведуваат во нашата земја, но тие сè уште работат во фабриките.

Како пример, Сл. 1 покажува дијаграм на машината за сушење VVP, што сè уште се користи во нашите фабрики за тестенини.

Сл. 1. Шема на фен за БДП:

1 - комора за сушење; 2 касети; 3 - обвивка на вентилаторот; 4 - бајпас дистрибутивен канал; 5 - вентилатор TsAGI-700 на вратилото на моторот.

Фенот за ВВП е направен од дрво: калдрма, рамка од иверица. Предната страна на орманот е отворена за полнење касети или рамки. Правилната инсталација на касети или рамки се обезбедува со стоп решетките. На таванот на орманот има електричен мотор (моќност 1 kW, ротациона брзина 1400 вртежи во минута) со вентилатор на работното коло 5 монтиран на неговото вратило. Електричниот мотор е реверзибилен; тркалото на вентилаторот се става во цевка за разгранување, преку која воздухот се насочува во каналот за дистрибуција на бајпас 4, формиран од задниот wallид на орманот и касети или рамки со производи за сушење. Превртувањето се врши автоматски на секои 30-60 минути, во зависност од асортиманот на производот што треба да се исуши.

Орманот е дизајниран за 190 двојни касети долги 500 mm, ширина 365 mm и високи 45 mm. Три редови касети се поставени по ширината на апаратот, два во должина и 40 во висина. Кога овие уреди се користеа за сушење производи со краток пресек, во нив беа поставени 80 рамки со димензии 1100X700X45 mm. Капацитетот на машината е 600 кг (за готови тестенини).

Фенот за VVP има модел VVP-1 кој се разликува по големина. Капацитет на орманот за сушење 300 кг (120 касети). VVD сушарите обично се инсталираат во блокови од два по должината на предниот дел и во два реда близу до задните wallsидови; така, во блок од 4 шкафове. Орманите долж предната страна ги формираат ходниците на продавницата за сушење, по која се обезбедува слободно движење на натоварените и празни колички.

Континуирано работење на автоматски сушари во домашната и странската индустрија за тестенини се користат за сушење производи со долга цевка во суспендирана состојба на бастуни и кратки и печат производи на подвижни ленти. Француската фирма Босано произведува сушари за тунели во кои тубуларни производи од типот на тестенини се сушат во ротирачки касети. Две такви линии ќе бидат инсталирани во фабриките за тестенини во СССР.

Суспендирани сушари за тунели произведени од фабриката за машинско градење во Ростов на Дон се дел од производствените линии LMB, LMV и LMG, кои се разликуваат во дневната продуктивност на преси и постројки за сушење. ЛМБ-линиите имаат капацитет од 500 кг / ч, ЛМГ - 1000 кг / ч. Производствената линија на LMG вклучува единица за сушење, прикажана на сликата во делот технолошка шема за производство на тестенини:

комори за прелиминарно (2) и конечно (5) сушење.

Прелиминарната комора за сушење е тунел изработен од челична рамка, обвиткан со штитови на дуралумин. Транспортер со ланец поминува по должината на тунелот и носи сурови копии. Во оваа комора, содржината на влага во производите е намалена за 5-6%, поради што тие стануваат поеластични, не се распаѓаат и не се протегаат.

По прелиминарното сушење, производите влегуваат во последната комора за сушење, која се состои од челична рамка, обвиткана со штитови на дуралумин, оградена со изолирани топлински дихтунзи. Од последната комора за сушење, производите се пренесуваат со истиот транспортер во складиштето на стабилизаторот за ладење.

За сушење кратки тестенини, се користат фен за мрежни ремени. На сл. 2 покажува дијаграм на фен од овој тип, кој припаѓа на атмосферски сушари со циркулација на воздухот загреан директно во комората за сушење. Комората содржи четири ленти со вкупна површина од 80 м2. Уредот за прием на дистрибуција ги вчитува суровите производи на горниот ремен, со чија помош се движат по горната зона на фен, потоа се истураат на вториот ремен, од вториот до третиот, итн. Од последниот четврто, завршените ремени се пренесуваат на ладилникот.

Движењето на производот е прикажано на сликата со стрели.

Секој мрежен ремен е изработен од жица од не'рѓосувачки челик со димензии 20X200XX2000 mm и слободна површина од околу 56%.

Ремените се протегаат на два тапани, од кои едниот вози, другиот е напнатост и се поткрепуваат со валјаци. Ремените имаат индивидуален погон, опремен со варијатор на диск, што овозможува да се промени нивната брзина од 0,14 на 1 m / min, односно повеќе од 7 пати.

Комората за сушење има четири зони - според бројот на ремените. Ребрести грејачи на пареа се наоѓаат во просторот помеѓу гранките на панделките.

Комората за сушење работи под вакуум создаден од издувна цевка, чија основа завршува со издувна хауба со дел од 10x2 m на дното, 3х2 m на врвот и 3,4 m висок. Кружење на издувниот воздух. Од подот на продавницата, воздухот се вшмукува низ прозорците за вентилација на долната зона, последователно поминува, почнувајќи од дното, сите четири зони, и пред да дува следниот слој на производи, се загрева во грејачи. Од горната зона, воздухот се исфрла преку аспираторот и цевката или делумно се враќа во првата зона за повторно кружење низ издувниот канал.

По реконструкцијата, фен КСА-80 опслужува три преса LPL-2M.

Вчитувањето на горниот ремен е значително, но не постои опасност од лепење и искривување на производите, бидејќи брзината на горниот ремен се доведува до 1600 mm / min и температурата на воздухот во оваа зона е до 58-60 ° C (наместо 45-55 ° C).

Вториот појас одозгора е поставен на брзина од 830 mm / min. Намалувањето на брзината предизвика скоро двојно зголемување на дебелината на слојот, но за втората зона, таквото зголемување не е опасно, бидејќи производите тука се веќе суви. Третиот појас се движи уште побавно - со брзина од 770 mm / min; слојот на производот ја достигнува својата максимална дебелина (60-70 мм). Во исто време, температурата на воздухот се зголемува до 68 ° С. Сушењето најчесто завршува во оваа зона, содржината на влага во производите е близу до стандардната. Во четвртата зона (брзина на ременот 770 mm / min), температурата на воздухот се одржува на 38-42 ° C.

Недостаток на фен КСА-80 е комбинацијата на вчитување на суровини и истовар на готови производи на нејзиниот водечки фронт, што ја нарушува линеарноста на протокот, што го прави ќорсокак.

Иноваторите на Фабриката за тестенини Уфа го сменија начинот на полнење на фен. Тие започнаа да ги вчитуваат првиот и вториот појас (од горе) со сурови производи истовремено. Насоката на движење на ремените, освен првиот од горе, е обратна, поради што протокот на производство се израмнува, ќорсокакот се елиминира.

Брзината на првиот и вториот ремен е 430 mm / min; температурата на воздухот во двете зони е 58-60 ° С. Вчитувањето на ремените се врши со помош на едноставен дистрибутерски чешел инсталиран по целата ширина на горниот ремен со наклон од 45 °. Стапувајќи на забите на чешелот, производите делумно паѓаат во празнините меѓу нив на првиот појас, а останатите се лизгаат по наклонетата рамнина на вториот појас.

Сушените производи од двата ремени се истураат на третата гранка, која се движи со одреден напредок (450 мм / мин). Температурата на воздухот во третата зона е 66-68 ° С.

Четвртиот појас има брзина од 380 mm / min, температурата на воздухот во зоната е 56-68 ° С. На реконструираната линија, воведен е строг режим на сушење, применлив за тестенини и вермикели. Предсушењето на производите во фаза на сечење и нивната дистрибуција во тенок слој на првите два ремени овозможува во првиот период да се постигне повеќе или помалку униформно сушење без искривување на производите. Во фабриката за макарони Уфа, се произведуваат рогови на оваа линија.